Científicos logran imprimir en 3D lentillas personalizadas que se adaptan en solo 20 minutos
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Esta nueva tecnología podría ser útil para personas que tienen dificultades con las lentillas actuales, ya sea por molestias, mala adaptación o problemas relacionados con la forma del ojo.
Un equipo de científicos de la Universidad de Waterloo, en Canadá, ha desarrollado un sistema experimental capaz de fabricar lentillas rígidas adaptadas a la córnea de cada paciente en unos 20 minutos.
Cabe señalar que este pequeño tiempo corresponde a la producción y el acabado, no al periodo que necesita el ojo para acostumbrarse a la lente una vez colocada.
La investigación, publicada en 2026, busca resolver una limitación de las lentillas convencionales, fabricadas dentro de una gama reducida de tamaños y curvaturas.
Quienes tienen una córnea irregular pueden necesitar varias pruebas antes de encontrar una lente que encaje correctamente. Pero la impresión 3D permite partir de la geometría real del ojo y convertirla en un diseño hecho a medida.
De este modo, la lentilla puede ofrecer un ajuste más preciso e incorporar la corrección necesaria para problemas como la miopía o la hipermetropía en las personas.
El proceso comienza con un mapa de la córnea
El primer paso consiste en obtener un mapa detallado de la córnea, donde un software utiliza esos datos para diseñar la cara interior de la lentilla, que debe adaptarse al ojo, mientras que la parte exterior se modifica para dirigir la luz correctamente hacia la retina.
Esta separación permite personalizar tanto el ajuste como la graduación. Frente a una lente estándar, el sistema puede cambiar la curvatura, el grosor y la geometría de distintas zonas, algo especialmente útil en córneas irregulares.
Las lentillas necesitan materiales transparentes, resistentes y capaces de permitir el paso del oxígeno, ya que la córnea depende de ese intercambio para mantenerse sana.
El problema es que las siliconas utilizadas habitualmente no siempre funcionan bien dentro de una impresora 3D. Para superar esa dificultad, los investigadores desarrollaron una mezcla de silicona y acrilato que puede solidificarse mediante luz.
La técnica construye la pieza por capas siguiendo el modelo digital, lo que permite reproducir formas complejas sin fabricar un molde específico para cada paciente.
Los científicos afirman que la impresión tarda alrededor de 12 minutos, mientras que el lavado, el tratamiento y el acabado elevan el proceso completo hasta unos 15 o 20 minutos.
Cabe mencionar que la fabricación por capas puede dejar pequeñas irregularidades en una superficie curva, algo que reduciría la claridad o provocaría molestias. Para evitarlo, el equipo desarrolló un recubrimiento ultrafino que se aplica sin contacto directo.
Este acabado suaviza la superficie sin alterar la forma personalizada ni deformar la corrección óptica. De hecho, las pruebas de laboratorio mostraron además una buena transparencia, resistencia mecánica, permeabilidad al oxígeno y compatibilidad con células de la córnea.
Una tecnología que todavía se encuentra en fase experimental
Este avance no significa que estas lentillas puedan comprarse ya. La tecnología necesita más pruebas para confirmar su seguridad, comodidad y comportamiento durante un uso prolongado, además de superar los procesos regulatorios antes de llegar a las clínicas.
Su principal ventaja sería reducir un procedimiento que actualmente puede exigir varias citas y diferentes lentes de prueba. Si los próximos ensayos confirman los resultados, un experto podría escanear la córnea, diseñar la lentilla y fabricarla durante una sola visita.
No se trata solo de fabricar una lentilla más rápido, sino de crear una pieza ajustada a cada paciente con una precisión difícil de conseguir mediante modelos estandarizados.
Aunque todavía queda trabajo antes de su uso habitual, el sistema muestra cómo la fabricación personalizada podría transformar la corrección visual, especialmente para quienes no encuentran un ajuste cómodo con las lentillas disponibles.