Las plantas y animales nos han proporcionado, durante siglos, nuevos materiales basados en sus pieles y hojas, nuevos medicamentos gracias a sus venenos o sus células, y otras muchas cosas. Por eso los científicos avisan del peligro del cambio climático, o de cancelar los programas de conservación del medio ambiente, como ha hecho Donald Trump. Con cada especie que se extingue podríamos estar pendiendo una futura cura de una pandemia, o un material milagroso que nos ayude en ciertas tareas.

Un grupo de científicos chinos han presentado en ScienceAdvances una nueva tecnología que han llamado necroimpresión, porque en la cadena de impresión de una impresora 3D, interviene una parte esencial de un mosquito muerto: su probóscide.

Que es la necroimpresión

Si te dicen que una impresora 3D está fabricada con mosquitos, lo lógico es pensar que se trate del material para imprimir. Pero no es así. Lo que hace la necroimpresión 3D es sustituir las boquillas de extrusión por probóscides de mosquito.

Una boquilla de extrusión de una impresora 3D es el “cabezal”, el elemento que imprime. Esta boquilla expulsa el material de impresión, creando capas que imprimen el objeto en 3D.

La probóscide de los mosquitos es un pequeño tubo que tienen en la cabeza, por el que absorben la sangre cuando pican.

La razón de cambiar una boquilla artificial por una probóscide de mosquito, es sencilla. Tal como explica BGR, permiten imprimir secciones más finas que las mejores impresoras 3D que se pueden comprar.

Con esta técnica de necroimpresión han conseguido extruir líneas de tan solo 20 micrómetros de ancho. Eso es apenas más grande que un grano de polen. Además, la impresora de probóscide logró extruir materiales a presiones de 60 kPa, mayor que con una boquilla de extrusión convencional. Gracias a esta pieza hecha con trompas de mosquito, han podido imprimir bioandamios diseñados para rodear glóbulos rojos y células cancerosas.

Las probóscides o trompas de los mosquitos han ido perfeccionándose durante millones de años. Son tan finas y tan precisas, que pueden atravesar la piel de una persona o animal y absorber la sangre sin que la víctima se entere.

El problema que tiene usar una parte de un animal muerto como pieza de una impresora 3D es que, tras su muerte, la probóscide se deteriora en cuestión de horas. Para evitar su descomposición, separaron la estructura central de su envoltura exterior, la recubrieron con una resina secante por rayos ultravioleta y, a continuación, la fijaron a un adaptador impreso a medida.

Para que te hagas una idea, solo las boquillas fabricadas con vidrio estirado pueden competir con las de mosquito. La diferencia es que cada cristal cuesta unos 25 euros, mientras una boquilla de probóscide apenas llega a los 7 céntimos de euro. Los mosquitos son fáciles de criar o cazar.

Esta técnica de necroimpresión que usa una impresora 3D con una boquilla de extrusión fabricada con probóscide de mosquito, puede ser de gran ayuda cuando se trata de imprimir objetos a nivel celular, como nanorobots para llevar un medicamento a un punto concreto del cuerpo, o que desatascan las venas tras un infarto o ictus.

Las posibilidades que ofrecen las impresoras 3D son prácticamente infinitas, algunas incluso rozan la ciencia ficción con la posibilidad de imprimir órganos o piezas mecánicas. Ahora acaba de surgir un proyecto más que curioso, un libro que se escribe a sí mismo.

Un libro de 26 páginas impreso en 3D

El libro “Manual” apenas tiene 26 páginas impresas en 3D, algo que sin duda tiene más mérito que el papel. Los diseñadores Darius Ou y Benson Chong están detrás de esta curiosa creación fabricada con poliuretano termoplástico (TPU).

El proyecto Hyperpress ha creado posiblemente uno de los libros más simples. “Manual” incluye una selección de su propio código G utilizado para imprimirlo en 3D, tiene las propias instrucciones para replicarlo.

Los códigos G permiten controlar los equipos de control numérico, este sistema se encuentra en máquinas como fresadoras, tornos o cortadoras. Estos símbolos indican a la máquina la operación que debe realizar, la impresora 3D tiene las instrucciones para crear el libro en el propio texto.

El libro se imprime a sí mismo

Este curioso libro está lleno de instrucciones y comandos. La impresora 3D solo debe replicar la posición a la que debe moverse, velocidad y precisión, el lenguaje de programación tiene pocas variantes del patrón alfanumérico N## G## X## Y## Z## F## S## T## M##.

Por ejemplo, N## indica el número de línea del programa y G## define el movimiento de las partes para crear una forma determinada. Darius Ou comenta para Fast Company que su creación fue tanto "una exploración técnica como un ejercicio conceptual para reflexionar sobre nuestra disciplina y la noción de imprenta. Nunca se trató de la producción en masa ni de proponer cambios de paradigma para la industria editorial".

El libro “Manual” es la sexta edición del proyecto Hyperpress, que empezó a imprimir en el año 2021. En este caso se imprime de una sola vez y no requiere trabajar en él posteriormente ni encuadernación, está listo para ser leído.

La impresora 3D crea el lomo primero en una sola pieza, luego las páginas se imprimen verticalmente sobre los cantos. Esto permite la impresión de doble cara mientras las páginas son lo suficientemente flexibles como para leerlas como en cualquier libro.

“El mayor desafío fue el material flexible, el TPU, que estábamos usando para imprimir el libro. Imprimir lo que son esencialmente paredes verticales delgadas en materiales flexibles requiere muchas pruebas y ajustes en la configuración de impresión, así como la optimización del hardware”, comenta el creador de este libro surrealista. No ha sido una tarea sencilla.

Sin embargo, cada vez más técnicos, ingenieros y aficionados a la reparación demuestran que muchas de estas averías pueden resolverse con piezas que cuestan apenas unos euros.

La clave no está en dominar la electrónica; en muchos casos, basta con acceder a información online, conseguir una pieza económica o recurrir a la impresión 3D para sustituir solo el componente dañado, en lugar de cambiar el electrodoméstico entero.

El secreto está en identificar la pieza que realmente ha fallado

Uno de los errores más habituales es asumir que un dispositivo ha llegado al final de su vida útil cuando deja de funcionar correctamente, pero en realidad, muchas averías afectan únicamente a una pieza concreta.

Cabe señalar que puede tratarse de un clip de plástico, una pestaña de cierre, una rueda, una carcasa, una bisagra o un soporte mecánico. Todos son componentes baratos, pero cuando se rompen suelen inutilizar el conjunto.

Los ingenieros aplican una lógica diferente, donde antes de pensar en sustituir el aparato, buscan localizar el elemento exacto que ha fallado y, una vez identificado, el coste de la reparación suele reducirse de forma drástica.

Por qué iFixit se ha convertido en una referencia mundial

Aquí entra en juego una de las herramientas más importantes para este movimiento de reparación: iFixit. La plataforma se ha convertido en una referencia porque reúne miles de guías de desmontaje, reparación y mantenimiento de dispositivos electrónicos y electrodomésticos.

Su valor no reside únicamente en ofrecer instrucciones, sino en convertir procesos tradicionalmente reservados a técnicos especializados en procedimientos comprensibles para cualquier usuario.

Las guías incluyen fotografías detalladas, herramientas necesarias, pasos secuenciales y explicaciones sobre cómo acceder a los componentes internos de cada equipo.

Gracias a ello, muchas personas pueden diagnosticar problemas por sí mismas y descubrir que la avería es mucho más sencilla de lo que parecía inicialmente.

Además, iFixit impulsa el concepto de reparabilidad. Es decir, a través de sus análisis evalúa aspectos como la facilidad de desmontaje, la disponibilidad de piezas de repuesto, así como la posibilidad de sustituir componentes individuales sin tener que cambiar el producto completo.

El papel de las impresoras 3D en las reparaciones modernas

Es importante mencionar que cuando la pieza necesaria ya no se fabrica o resulta difícil de conseguir, aparece una segunda herramienta clave: la impresión 3D.

Muchos usuarios utilizan modelos digitales para recrear piezas sencillas como ruedas, soportes, clips, bisagras o anclajes. Una vez diseñado o localizado el modelo adecuado, la pieza puede fabricarse por una fracción del coste que tendría sustituir el electrodoméstico. Además, el proceso suele ser relativamente simple.

Primero se identifica la pieza dañada. Después se consulta una guía de reparación, se busca un recambio o un modelo imprimible y finalmente se instala el nuevo componente.

Detrás de esta tendencia existe un movimiento cada vez más influyente conocido como derecho a reparar. Su objetivo es que los consumidores tengan acceso a manuales, piezas y herramientas que les permitan mantener sus productos durante más tiempo.

La ventaja es que reparar una pieza de pocos euros evita gastos innecesarios, reduce residuos electrónicos y prolonga la vida útil de dispositivos que todavía pueden funcionar durante años.

Plataformas como iFixit han demostrado que muchas averías que antes condenaban un electrodoméstico pueden resolverse con una guía detallada, una pieza económica y un poco de tiempo.

El secreto detrás de este invento es un material que incorpora microbios activables que degradan el plástico junto con los polímeros. El equipo de investigadores utilizó dos cepas bacterianas Bacillus para romper la estructura sin generar microplásticos ni residuos.

Un plástico que se descompone en seis días

Una botella de plástico puede tardar hasta 500 años en descomponerse por completo, creando miles de millones de microplásticos diminutos. Este nuevo material rompe la larga cadena de descomposición mediante microbios que pueden acelerar el proceso hasta tan solo seis días.

“Al incorporar estos microbios, los plásticos podrían "cobrar vida" y autodestruirse a voluntad, convirtiendo la durabilidad de un problema en una característica programable”, confirma Zhuojun Dai, uno de los autores del estudio.

La durabilidad del plástico se ha convertido en un problema cuando llega a ríos, mares y océanos. Los plásticos son polímeros, así que estos microbios podrían incorporarse en los plásticos biológicos.

“La constatación de que los plásticos tradicionales perduran durante siglos, mientras que muchas aplicaciones, como el embalaje, tienen una vida útil corta, nos llevó a preguntarnos: ¿Podríamos integrar la degradación directamente en el ciclo de vida del material?”, según Dai.

Un plástico biológico que se programa para descomponerse

Los investigadores han creado un “plástico vivo” que funciona cuando las esporas están inactivas y se degrada cuando se activan a 50 grados. La cepa de Bacillus puede llegar a programarse para descomponerse sin generar microplásticos.

Zhuojun Dai explica que “las bacterias Bacillus subtilis se programan individualmente con un circuito genético inducible capaz de secretar dos enzimas complementarias que degradan el plástico: la lipasa de Candida, responsable de la rotura aleatoria de la cadena, y la lipasa de Burkholderia cepacia, responsable de la despolimerización procesiva y que induce la esporulación”.

El equipo de investigadores ha ido más allá. El material mezclado con Bacillus permite crear dispositivos electrónicos flexibles y degradables que pueden crearse en cuestión de segundos con una impresora 3D.

Este invento incluso podría transformar la biomedicina para siempre. Los investigadores pretenden sustituir la cepa con policaprolactona, un material utilizado en algunas suturas quirúrgicas.

Hoy ha presentado sus nuevos productos para el mercado europeo, entre los que destacan el robot de limpieza Mova V70 Ultra Complete para llegar a los rincones inaccesibles, el robot con rodillo Z70 Roller, el robot limpiapiscinas Mova Rover X10, la impresora 3D Palette 300, y la batería solar para la casa o el coche eléctrico, Mova LumeGret.

Son productos muy variados y, como es habitual en Mova, todos ellos tienen alguna innovación que no está presente en la competencia. Vamos a verlo.

Robots de limpieza para todos

La estrella de la presentación es el robot aspirador Mova V70 Ultra Complete, el primero con una extensión de mopa de 16 cm, prácticamente como una fregona. Puedes verlo en la foto de apertura.

Es un robot pensado para llegar a las esquinas y los rincones ocultos innaccesibles para otros robots. Lo consigue mediente dos innovaciones. La primera es la extensión de mopa MaxiReachX de 16 cm, que permite limpiar con eficacia las esquinas y los bordes.

Tiene también un cepillo lateral MaxiReachX de 12 cm. Se extiende automáticamente al detectar huecos estrechos, eliminando el polvo de los bordes de las paredes, esquinas y rodapies, que normalmente no se alcanzan.

Otro aspecto destacado es el sistema de recolección de polvo EcoCyclone, que elimina la necesidad de bolsas desechables y permite hasta 100 días de funcionamiento sin mantenimiento.

En el aspecto técnico, el V70 Ultra Complete posee una espectacular potencia de succión de 40.000 Pa, y sensor de navegación con IA que renonoce hasta 300 objetos, para esquivarlos de forma más efectiva, También es capaz de superar obstáculos de hasta 9 céntimetros de altura, desde pequeños escalones a alfombras gruesas. Su batería también carga un 30% más rápido que la generación anterior.

Viene acompañado del Mova Z70 Ultra Roller Complete, que destaca por un rodillo que renueva el agua para fregar siempre con agua limpia a presión. Entre las mejoras de esta nueva generación tenemos un 30 % más de autonomía, una succión de 36.000 Pa, y una presión descendente de 18 N. Además puede escalar obstáculos de 9 centímetros de altura.

Mova amplía su catálogo

Junto a los mencionados robots para el hogar, se estrena también el Mova Rover X10, un robot limpiapiscinas que cubre todos los aspectos de la limpieza subacuática. Puedes verlo en la foto de apertura de la noticia.

Gracias a una capacidad de buceo y flotación completa, es capaz de recoger hojas e insectos muertos de la superficie del agua, llevar a cabo la limpieza de las paredes, aspiración del fondo, fregado de la línea de flotación, limpieza de escalones, navegación por esquinas, y gestión de pendientes.

Presume de una capacidad de procesamiento de 38.000 litros por hora, y el sistema de mapeo AquaScan de 360° para crear una imagen 3D del interior de la piscina.

una de las grandes novedades, es el sistema de gestión solar Mova LumeGret. Se trata de una batería modular externa que se conecta a los paneles solares y permite gestionar la generación eléctrica, para optimizar el consumo.

Usando IA, distribuye la electricidad generada por los paneles a la casa o el coche eléctrico, almacenando la que sobre en la batería para el uso por la noche, o cuando haga falta. También carga el coche eléctrico cuando sobra electricidad, apaga las luces cuando no hay nadie, las regula según la luz ambiental, etc. En resumen, permite ahorrar luz, y optimizar al máximo los paneles solares.

Mova LumeGret está disponible en dos modelos: el A2000 (1,92–9,6 kWh) y el A4000 (4–20 kWh). Tiene una instalación Plug-n-Play en 30 minutos, sin necesidad de un técnico especializado, y se controla desde el móvil.

Finalmente, nos queda hablar de la Mova Palette 300, una impresora 3D multimaterial 12 en 1. Presume de un sistema de intercambio automático de boquillas, tecnología de alimentación de doble canal y precisión industrial de ±0,02 mm. Puede imprimir a una velocidad de 800 mm/s con una reducción del 90 % en los residuos en comparación con los sistemas multimaterial convencionales.

Palette 300 emplea 53 sensores inteligentes y cuatro cámaras con IA para detectar errores en tiempo real, y calibrarse automáticamente. Está preparada para utilizar 36 colores y 12 materiales, desde PLA hasta fibra de carbono y TPU flexible.

Todos estos nuevos productos de Mova se pondrán a la venta en el segundo trimestre del año, entre mayo y junio.

Si bien anteriormente se han visto modelos de aviones hipersónicos como el comercial de China que viaja a 20.000 km/h y otros que llaman la atención con sus características, pero esta vez, la manera en la que la compañía Hypersonix Launch Systems ha construido el suyo es algo nunca antes visto.

Una gran parte de la composición del DART AE ha sido creadas por una impresora 3D avanzada y es el primero en lograr tener una estructura funcional con este método.

Es una revolución en la ingeniería aeroespacial sostenible que podría darle paso a una nueva generación con menor costo de mano de obra y grandes beneficios en velocidad.

DART AE desafía la velocidad ultrarrápida y extremas temperaturas con fuselaje 3D e hidrógeno limpio

Pocas veces se ven innovaciones tan impresionantes como la del avión hipersonico DART AE, un modelo que redefine la estructura tradicional de este tipo de vehículos aéreos.

Desde la página oficial de Hypersonix Launch Systems, comparten todas las características de esta maquina del futuro capaz de superar los 9.800 km/h (Mach 8). Eso no es lo único en lo que destaca, pues está impreso íntegramente en 3D.

¿Qué quiere decir eso? Pues que se emplean impresoras industriales de manufactura aditiva de metal para crear toda la estructura física y componentes críticos del modelo. Aquí se incluyen las partes del fuselaje, motor y superficies de control.

Gracias a las superaleaciones metálicas resistentes a temperaturas extremas y una gran presición de monobloques para usar piezas complejas en una sola unidad como el motor SPARTAN, el DART AE logra hitos en velocidad de fabricación.

La estructura general construida de esta manera, permite que se consiga una alta rapidez supersónica favorecida por un bajo peso, diseño compacto y motor de hidrógeno.

Con esto otorga ventajas como combustible sostenible con cero emisiones de CO2, alto rendimiento e producción en masa a largo plazo.

Según explica IXBT, se ha llevado a cabo una prueba desde el Centro Espacial Wallops de la NASA, en Virginia, a las 7:00 p.m. EST del 27 de febrero de 2026.

La misión Cassowary Vex en cuestión, ha sido una colaboración entre Hypersonix Launch Systems, Rocket Lab y la Defense Innovation Unit (DIU) del Departamento de Defensa de EE. UU.

El informe indica que tras varias evaluaciones, se registraron velocidades superiores a Mach 5 desde su impulso con el cohete HASTE de Rocket Lab, alcanzando el récord de Mach 8 a 26 km de altitud con el scramjet SPARTAN.

Después de 1.000 km en subórbita y varios test de maniobrabilidad y resistencia aerotérmica, se ha detenido en el Atlántico sin presentar ningún inconveniente en la trayectoria.

La verdadera innovación está en cómo se construye, se alimenta y funciona, ya que no todo solo se trata de potencia, sino de cómo se logran las capacidades y de qué manera se mantiene como un proyecto rentable.

Permiten a los estudiantes diseñar y fabricar objetos a partir de un archivo digital, lo que las hace especialmente valiosas en asignaturas de tecnología, ingeniería, arquitectura o ciencias.

Colegios de toda Europa las usan, ya que acortan la distancia entre la teoría y la práctica, y desarrollan habilidades de diseño y resolución de problemas difíciles de trabajar con otros recursos.

Pero esa misma capacidad de fabricar prácticamente cualquier objeto tiene un reverso que las autoridades llevan tiempo señalando, y que un caso reciente en el norte de Italia ha vuelto a poner sobre la mesa.

En un colegio de Bressanone, en el Alto Adigio, dos menores de 15 y 13 años usaron las impresoras 3D del centro para fabricar puños americanos de plástico rígido y los vendieron a otros compañeros.

La policía que desmanteló esto lo describió como "una auténtica cadena de producción y venta de armas blancas gestionada por menores".

Una tecnología que va mucho más allá de los colegios

La impresión 3D funciona por deposición de material, donde una boquilla deposita capas sucesivas de plástico fundido —habitualmente PLA o ABS— siguiendo el diseño cargado en la máquina hasta construir el objeto completo.

El proceso es accesible, silencioso y no requiere herramientas adicionales. En un entorno escolar, esa sencillez es precisamente su virtud, porque un estudiante puede pasar del boceto al prototipo físico en pocas horas.

Sus aplicaciones legítimas son amplias, puesto que en medicina se usan para crear modelos anatómicos y prótesis personalizadas. Mientras que en arquitectura, para maquetas de precisión.

En robótica educativa, para fabricar piezas estructurales, así como también en proyectos científicos, para construir instrumental de laboratorio a medida.

Son herramientas que, bien supervisadas, aportan un valor pedagógico real y preparan a los estudiantes para entornos profesionales donde la fabricación es ya una competencia habitual.

El problema no es la impresora, sino lo que se diseña en ella

En plataformas web existen miles de archivos de diseño 3D disponibles de forma gratuita, y entre ellos hay modelos de objetos que en muchos países son ilegales: desde réplicas de armas hasta puños americanos.

El problema es que descargar uno de esos archivos, cargarlo en una impresora y fabricar el objeto no requiere ningún conocimiento técnico avanzado.

Cabe señalar que el coste del material es mínimo, el resultado es funcional y el objeto terminado no activa detectores de metales, lo que lo hace especialmente difícil de controlar en entornos educativos.

Este es el vacío que explotaron los dos menores de Bressanone, y que semanas antes ya había protagonizado otro caso similar en Terlano, también en el Alto Adigio, donde un estudiante fabricó en casa cuchillos de plástico de ocho centímetros.

En menos de un mes, la misma provincia italiana registró dos incidentes distintos relacionados con el uso indebido de impresoras 3D por parte de menores.

Los dos estudiantes identificaron la oportunidad, descargaron los modelos de internet, usaron las impresoras del colegio para fabricar los puños americanos y comenzaron a distribuirlos entre compañeros.

Un estudiante se dio cuenta de la situación e intentó alertar a sus profesores, pero ambos estudiantes trataron de intimidarlo para que no lo hiciera.

Fue esa presión sobre el denunciante lo que terminó de activar a la dirección del centro, que contactó de inmediato con las autoridades.

Las investigaciones terminaron con la incautación de la impresora y todos los objetos fabricados. De acuerdo con fuentes cercanas, el menor de 15 años fue denunciado por fabricación ilícita de armas.

El de 13, al no haber alcanzado la edad de imputabilidad penal en Italia, quedó a disposición del Juzgado de Menores de Bolzano.

Una advertencia que va más allá de este caso

El comandante de la policía italiana de Bressanone trazó una comparación directa entre el mal uso de las impresoras 3D y el de las drogas sintéticas caseras.

Cabe destacar que en ambos casos, la tecnología es accesible, el coste es bajo y las instrucciones están disponibles en internet para cualquiera.

Marco Galateo, vicepresidente de la Provincia y responsable de Educación, fue más directo: "La seguridad escolar no puede ser objeto de subestimación. Los alumnos deben entender que sus actos tienen consecuencias reales".

Es importante destacar que las impresoras 3D no son el problema, sino que muchos colegios tienen el equipo pero no los protocolos para controlar qué se fabrica con él, cuándo y por quién.

Mientras eso no cambie, la misma herramienta que sirve para imprimir una maqueta puede usarse, fuera del horario de clases y sin supervisión, para fabricar un arma.

Qué es una impresora 3D y para qué sirve

Una impresora 3D es un dispositivo que construye objetos físicos a partir de un diseño digital, depositando material capa por capa hasta dar forma al objeto final.

A diferencia de una impresora convencional, que trabaja en dos dimensiones sobre papel, este dispositivo añade una tercera dimensión: la profundidad.

El resultado es un objeto sólido, funcional y con la geometría exacta que indica el archivo de diseño cargado en el ordenador.

Para los que no saben, el proceso más extendido en entornos domésticos y educativos se llama FDM, siglas de Fused Deposition Modeling o modelado por deposición fundida.

Funciona con un filamento de plástico, enrollado en un carrete; se introduce en un cabezal calefactor que lo funde y lo deposita con precisión sobre una superficie plana.

El cabezal se mueve en los tres ejes del espacio siguiendo las instrucciones del archivo digital, construyendo el objeto de abajo hacia arriba, capa a capa, hasta completarlo.

Cabe mencionar que el material más habitual es el PLA, un plástico biodegradable derivado del almidón de maíz que se funde a temperaturas relativamente bajas y es fácil de manejar.

Las aplicaciones de la impresión 3D abarcan un espectro amplísimo. En medicina, se fabrican prótesis personalizadas adaptadas, implantes dentales, modelos de órganos para planificar cirugías e incluso estructuras de tejido vivo en investigación.

En arquitectura y construcción, permite crear maquetas de alta precisión y ya existen proyectos donde impresoras de gran escala construyen paredes y estructuras habitables con hormigón.

Por otro lado, la industria aeroespacial, se usa para prototipar piezas nuevas en cuestión de horas, reduciendo drásticamente los tiempos de desarrollo.

En educación, los estudiantes pueden materializar sus propios diseños, fabricar piezas para proyectos de robótica, construir maquetas científicas o experimentar con ingeniería de forma directa.

Cualquier persona con una impresora en casa, que hoy se puede adquirir por menos de 200 euros, puede diseñar y fabricar sus propios objetos.

Plataformas como Thingiverse, Printables o MakerWorld ofrecen cientos de miles de modelos descargables de forma gratuita, listos para imprimir sin necesidad de saber diseñar.

Esa accesibilidad es precisamente lo que ha convertido a la impresión 3D en una de las tecnologías más transformadoras de los últimos años, con un mercado global que supera los 20.000 millones de euros y crece cada año.

En los colegios, su presencia responde a una necesidad concreta: preparar a los estudiantes para un entorno laboral donde el diseño digital y la fabricación por ordenador son competencias cada vez más valoradas.

El problema, como ha quedado de manifiesto en varios incidentes recientes, en manos equivocadas puede convertirse en un riesgo cuando no existe supervisión suficiente sobre quién la usa y con qué propósito.

Esta tecnología ha sido desarrollada en los Microsystems Technology Laboratories del MIT y se ha demostrado mediante la fabricación de un motor lineal eléctrico, un tipo de dispositivo que genera movimiento en línea recta en lugar de girar un eje.

Este tipo de motores se utiliza habitualmente en sistemas de robótica de recogida y colocación, equipos de posicionamiento óptico y cintas transportadoras, donde la precisión del desplazamiento es más importante que la velocidad de rotación.

Lo que diferencia esta tecnología de otras impresoras multimaterial es su capacidad real para integrar distintos materiales funcionales en una sola construcción. La impresora incorpora cuatro herramientas de extrusión capaces de trabajar con diferentes materias primas y depositar hasta cinco materiales distintos en el mismo proceso.

Entre ellos se encuentran un material estructural y dieléctrico para el cuerpo y el aislamiento, un material conductor para las rutas de corriente, un material magnético blando para moldear los campos magnéticos, un material magnético duro con comportamiento de imán permanente y un material flexible para las zonas donde se requiere elasticidad.

La integración de estos componentes supone un reto técnico considerable, ya que los materiales conductores suelen emplearse en forma de tinta que requiere dispensado por presión, mientras que los sistemas de filamento tradicionales trabajan mediante calor.

Además, el aislamiento puede degradarse si se expone a temperaturas elevadas o radiación ultravioleta durante el curado. Incluso pequeños errores de alineación entre cambios de herramienta pueden arruinar el dispositivo.

Para evitarlo, el sistema del MIT utiliza sensores y un marco de control que garantiza una alineación precisa de cada boquilla capa tras capa. Una vez finalizada la impresión, el único paso adicional necesario es magnetizar el material magnético duro, tras lo cual el motor queda operativo.

Según los investigadores, el dispositivo impreso mostró un rendimiento comparable, e incluso superior, al de motores lineales fabricados mediante procesos más complejos. Además, estiman que el coste de los materiales ronda los 0,50 dólares por unidad, lo que abre la puerta a fabricar o reemplazar componentes electromecánicos personalizados directamente in situ, reduciendo la dependencia de la cadena de suministro.

El siguiente objetivo del equipo es integrar la magnetización en el propio proceso de impresión y avanzar hacia motores rotatorios completamente impresos en 3D.

Sterling Backus demostró la viabilidad de este proceso al fabricar un vehículo de altas prestaciones con una inversión de apenas 20.000 dólares en materiales.

Según el medio especializado Italpassion.fr, este ingeniero rechazó recientemente una oferta de compra superior a los 100.000 dólares, valorando más el significado personal del proyecto que el beneficio económico.

Un chasis fabricado con impresoras 3D y fibra de carbono

La construcción de este coche no ha dependido de maquinaria industrial ni de presupuestos millonarios. Todo se hizo con impresoras 3D, modelos que cualquiera puede adquirir por unos cientos de euros.

Para levantar la carrocería, Backus tuvo que imprimir cerca de 1.000 piezas individuales de termoplástico (PLA), un trabajo que mantuvo a sus máquinas funcionando durante más de 6.000 horas.

Cabe mencionar que el secreto de la resistencia del coche no reside en el plástico impreso, un material que por sí solo sería demasiado frágil y sensible al calor para un vehículo de estas características.

Y es que cada panel impreso fue recubierto con capas de fibra de carbono y sellado al vacío con epoxi. Este compuesto es la que logra crear una estructura con la rigidez necesaria para soportar la tensión aerodinámica y las vibraciones de la conducción real en carretera.

Un coche con motor Corvette que realmente funciona

Bajo el capó, el chasis alberga un motor V8 LS1 de 5,7 litros extraído de un Chevrolet Corvette, un propulsor conocido por su fiabilidad y potencia bruta. Para gestionar esa fuerza, Backus acopló una caja de cambios manual invertida procedente de un Porsche 911.

Con la instalación adicional de dos turbocompresores, la máquina alcanza una potencia efectiva de 600 CV, cifras que rivalizan con los deportivos comerciales. El diseño exterior también requirió una ingeniería legal cuidadosa.

Para evitar infracciones de derechos de autor y posibles demandas por parte de la marca italiana, el creador modificó deliberadamente las dimensiones y curvas de cada panel de la carrocería.

Estas modificaciones permiten clasificar el coche como una "interpretación artística" propia y no como una réplica exacta o una falsificación comercial. Gracias a esta estrategia, puedes ver el coche circular y exhibirse sin infringir patentes de diseño.

No está a la venta

La decisión de rechazar la oferta de compra, que multiplicaba por cinco el coste de producción, responde al propósito del vehículo. El proyecto, que nació de una simple pregunta de su hijo tras jugar a un videojuego, se ha convertido en una plataforma educativa.

El coche se utiliza actualmente como herramienta didáctica en escuelas, institutos y ferias de ciencia para fomentar el interés por las disciplinas STEM (Ciencia, Tecnología, Ingeniería y Matemáticas).

Cabe señalar que el mensaje es que, con las herramientas digitales actuales, la barrera para materializar proyectos complejos ya no es el capital financiero, sino el conocimiento.

Un ejemplo de ello es el reciente logro de un joven de 18 años, Michael Satterlee, quien con un diseño de portalatas ha logrado hacerse viral en redes sociales, tanto que las ganancias obtenidas con sus impresiones 3D han sido superiores a 250.000 euros en tan solo un mes.

¿Cómo ha sido esto posible? Todo parece girar alrededor de lo útil que es este invento para muchas personas a pesar de que es bastante simple. El creador ha tenido tantas ventas que ha creado su propia empresa y actualmente está valorada en un precio realmente gigante.

Este invento llamado “Cruise Cup” ha sido todo uno de los éxitos más grandes en impresión 3D

Si usas una impresora 3D de forma inteligente, podría convertirse en una buena fuente de ingresos y eso lo ha comprobado Michael Satterlee. Este joven de 18 años de Clifton Park, Nueva York, Estados Unidos, ha aprovechado al máximo la capacidad de las impresiones para poner en marcha su emprendimiento.

Hace poco tiempo, publicó en redes sociales un interesante invento llamado “Cruise Cup” (soporte para recargar latas) y rápidamente se volvió viral, siendo el punto de partida para su negocio millonario que lo llevaría a solidificar la compañía que fundó.

Tras el movimiento en Internet, solo en noviembre de 2025 admitió que hizo alrededor de 300.000 dólares en ventas (aproximadamente 255.000 euros). Satterlee comenta que tuvo que invertir en “lotes de 30 impresoras” e igual fue un problema seguir el ritmo ante la gran demanda que recibía a diario.

Todo comenzó en el sótano de sus padres, donde toda el área estaba llena de impresoras 3D, mientras que el “comedor servía como zona de envío” y la “habitación como estudio”. Junto a la ayuda de la inteligencia artificial y una organización con inversión inicial realmente baja, consiguió todo este éxito en menos de un año.

Actualmente, tiene más de 130 impresoras disponibles y tiene una propia página oficial en la que ofrece múltiples productos relacionados con el uso de bebidas.

La mayoría son portalatas, pero los diseños que más destacan son los que se visualizan en el vídeo porque permite recargar al instante las latas poniéndolas fácilmente desde abajo para que la vacía que esté arriba salga automáticamente tras ser empujada.

“Cualquiera podría hacerlo”, dice Satterlee, según la información de Business Insider, pues con un presupuesto de 100 euros se puede conseguir una impresora de gama baja para empezar.

El filamento es de unos 17 euros por rollo y está la IA o muchos tutoriales en YouTube que pueden servir en caso de no tener conocimientos avanzados. Con ofrecer un producto básico que muchas personas necesiten, será suficiente para obtener ganancias y seguir invirtiendo en el negocio.

Nano Banana, el nuevo modelo de Google, conocido técnicamente como Gemini 2.5 Flash Image, ha evolucionado de una manera impresionante hasta nivelarse con el GPT-4o. Lo mejor de todo es que puedes obtener una calidad igual de buena, pero sin tener que pagar por una membresía.

¿Recuerdas las figuras de impresora 3D que siempre has querido? Esas que suelen crearse a través de programas como Blender, Maya, Tinkercad, Fusion 360 y SketchUp, pues ahora puedes tener una imagen basada en lo que siempre has deseado. 

Ya sea porque lo necesites como referencia o para compartirlo en tus redes sociales, así como se puede hacer con los Funko Pop y el estilo de Studio Ghibli, también lo puedes hacer con esto si usas un simple truco.

El nuevo estilo viral de Nano Banana puedes crearlo en unos pocos pasos

La nueva tendencia ya no es Ghibli, sino un estilo artístico particular que está animando a que se hagan realidad nuevos diseños 3D. Imagina crear tu propio personaje como si fuera impreso en 3D, con todos los detalles y características que esto requiere, como si en realidad existiera. 

Puedes seguir esta ola viral para compartir tus fotos en Instagram, Facebook o TikTok, todo es cuestión de que utilices un prompt profesional. Mayormente, basta con ser muy específico en la redacción, describiendo bien al personaje, desde las facciones, hasta la ropa y acción que hace con su cuerpo, así también como la caja en la que va y el fondo.

En un principio puede parecer complicado, pero una vez que lo entiendes, podrás hacerte a ti mismo como figura de acción o cualquier personaje que tengas en mente. Pues bien, abre Gemini y usa el modelo mencionado de Nano Banana para comenzar con la petición diciendo que sea realista para después determinar la escala, personaje, atuendo, accesorios, base de la figura, escenario y detalles de fondo. A continuación, tienes el prompt utilizado en la imagen que ves de ejemplo.

“Una figura realista a escala 1/6 de un redactor/periodista de Computer Hoy, gafas de vista, sueter rojo, barba y una laptop en la mano. Que esté sobre una base de acrílico transparente sobre un robusto escritorio de madera. El escritorio está ordenado, con un monitor que muestra el proceso de esculpido con un programa de renderizado, mostrando estructuras, texturas y detalles en el personaje”.

Con eso sería suficiente, pero para darle un toque más de realismo y que no esté la imagen tan vacía, puedes agregar elementos adicionales como “Cerca se encuentra una caja coleccionable estilo PRIME 1 STUDIO con ilustraciones interesantes que combinan con la figura y otros aparatos tecnológicos. La luz natural que entra por una ventana proyecta sombras suaves, resaltando la artesanía y las texturas orgánicas de la figura y su entorno”. 

Solo es cuestión de que adaptes esta indicación a cualquier personaje u objeto que quieras visualizar en el resultado y listo. En cuanto a la escala, recuerda que usas el 1(tamaño real)/5(cinco veces más pequeño), es decir, si el tamaño es de 1/8, la figura sería 8 veces más pequeña que el tamaño real que es 1/1. Esto es bueno porque podrías experimentar probando diversos ángulos y dimensiones.

Por otra parte, otro truco que puede servir de mucho es adjuntar fotos de referencia en el caso de que quieras una respuesta que sea lo más precisa posible. Siempre y cuando le des el contexto adecuado y específico, Nano Banana no va a defraudarte cuando intentes hacer tu propio diseño de impresión 3D.

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Un superconductor es un material que puede conducir la electricidad sin resistencia. Para ello debe enfriarse a temperaturas muy bajas, entre 200 y 270 grados centígrados bajo cero.

Sus aplicaciones son casi infinitas. Desde llevar la electricidad a grandes distancias, a fabricar electroimanes increíblemente potentes y favorecer el almacenamiento de energía en las baterías, entre otras muchas cosas.

Un superconductor impreso en 3D

Los materiales superconductores llevan tiempo utilizándose, pero los científicos buscan mejorarlos en dos áreas diferentes: que sean más sencillos y más baratos de fabricar, y que puedan funcionar a temperaturas más altas.

Un grupo de investigadores de la Universidad de Cornell (Nueva York, Estados Unidos), encabezados por Ulrich Wiesner, llevan desde 2016 desarrollando un nuevo compuesto semiconductor. Casi una década después, han conseguido un hito: imprimirlo en 3D. Esto, además, le otorga propiedades únicas.

Tal como explica el medio alemán Future Zone, este nuevo compuesto, llamado copolímero de bloque, está formado por moléculas blandas, similares a cadenas, que se organizan formando estructuras repetitivas de tamaño nanométrico.

Los investigadores han conseguido crear un nuevo tipo de tinta a partir de copolímeros y nanopartículas inorgánicas. Durante la impresión 3D, los copolímeros se autoensamblan formando una red cristalina que sirve de marco para las nanopartículas . El tratamiento térmico la transforma en un superconductor cristalino.

El primer logro es que es un sistema más barato y sencillo de fabricar que el sistema tradicional, que exige varios pasos más caros y complicados. El segundo, es que también obtiene propiedades únicas.

Al usar este método con nitruro de niobio, el material superconductor resultante puede soportar campos magnéticos con una intensidad de entre 40 y 50 Teslas. Este es el valor jamás alcanzado para un semiconductor.

Baterías que nunca se descargan

Esto tiene una aplicación directa en la creación de imanes superpotentes, por ejemplo los que se emplean en las resonancias magnéticas.

Si se usa con nitruro de titanio se crea un material superaislante de la electricidad. Impide el flujo de energía, incluso a temperaturas muy bajas. Es muy interesante para aplicarlo a la construcción de baterías que no se descarguen, cuando almacenan electricidad.

Los materiales superconductores son muy útiles, y nadie esperaba que pudiesen fabricarse, a un precio más barato y con propiedades únicas, usando una impresora 3D. Para hacer ciencia hay que usar la imaginación.

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Al parecer, la inteligencia artificial no es la única tecnología que tiene la posibilidad de reemplazar empleos, pues las impresoras 3D también cuentan con un gran potencial. Estos artefactos normalmente son utilizados para crear figuras y venderlas al diseñarlas en un programa especial o accesorios que sirvan en el día a día.

Cada vez hay más diseñadores que suben sus modelos a diversas plataformas para que las personas tengan acceso a ellos e imprimir sin mucha complicación. Oliver Taylor es uno de ellos y ha destacado que un adolescente de tan solo 13 años ha generado un modelo innovador, consiguiendo resultados óptimos e impresionantes.

Con un diseño impreso en 3D puedes tener tus propias abejas generando miel sin peligro

Oliver Taylor es un profesional diseñador que ha compartido una de sus experiencias más satisfactorias de los últimos años. Su hijo tenía tiempo queriendo hacer un proyecto de colmena de abejas en su cuarto para producir miel, algo que le “pareció una idea loca”, pero lo apoyó.

Al buscar en Internet que había que invertir al menos 1.000 euros para obtener una colmena, por lo que el joven se animó a recrear el funcionamiento de una, pero en un diseño 3D en un software CAD como Blender que podría ser impreso en una máquina 3D PRUSA, diciendo que “me sorprende lo bien que está funcionando”. 

“Mi hijo no tuvo la idea de una colmena hexagonal para interiores, sino que diseñó la suya propia inspirándose en otros modelos que vio en el mercado”, destacando que lo ayudó en el proceso, pero que el chico había conseguido la manera de hacer que se mantuviera de forma adecuada y eficiente este microcosmos vivo usando un sistema hexagonal característico de dichos insectos.

Podría haber pasado cualquier cosa, como que ninguna llegara y la hiciera su casa o que fuera un peligro al exponerse a estos animales que son territoriales con sus hogares. El resultado fue que ha servido mejor de lo que esperaban al tener una capacidad de 30.000 a 40.000 abejas.

En un principio, el problema de la seguridad que había era porque el diseño contaba solo con una puerta tradicional que, al ser abierta, dejaba escapar a muchas en cuestión de segundos. Esto fue solucionado al inspirarse en las puertas de los submarinos, donde existe un sistema hermético con una doble compuerta. De este modo, se puede obtener la miel y dejar entrar y salir a las abejas sin ser picado.

Pieza por pieza puede ser montada sin inconvenientes, lo cual hace que sea de fácil expansión o transporte. Al ser segura y de fácil mantenimiento, puede ser utilizada en habitaciones sin estar en riesgo y sin tener que invertir más dinero en apicultura de viviendas.

Además, es una buena manera de utilizarlo para fines ecológicos o educativos, aunque manteniendo siempre el respeto a las abejas y tomando las medidas de seguridad necesarias para evitar incidentes.

Esto demuestra que es posible lograr cosas impresionantes si se estudia y analiza el comportamiento de los animales, siendo uno de los primeros pasos para un futuro en el que pueda habar más convivencia con la fauna o como modelo de negocio casero para aquellos a los que les interese sumarse a esta impresionante práctica.

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La NASA planea un viaje hacia la Luna y después a Marte, al igual que el proyecto que tiene Elon Musk con SpaceX, pero hay un gran problema cuando se trata de la colonización. Más allá de idear nuevas formas de sobrevivir a las condiciones extremas que se presentan en estos sitios, será necesario construir bases para quedarse.

Transportar piezas gigantes, maquinaria pesada y recursos a gran escala no es una opción porque consumen mucho almacenamiento, mientras que hacer varios viajes no es viable en trayectos que requieren de mucho tiempo. 

En este caso, la solución que siempre se ha planteado es usar la impresión 3D. Desde hace un tiempo, se han hecho varias pruebas y compartido planos oficiales de naves espaciales o métodos para la construcción de casas. Pero ahora, se ha planteado una solución para el problema de los materiales, ya que podrían usar los que hay en los astros vecinos y no los de la Tierra.

Las casas en la Luna y el planeta marciano estarían hechas del polvo  de sus superficies

En la página oficial de la agencia especial, los científicos han destacado que se ha habilitado la nueva tecnología con impresoras 3D para poder crear establecimientos esenciales para vivir en otros mundos.

En este caso, el inconveniente de tener que trasladar recursos ha sido resuelto con una propuesta innovadora y eficiente. Se trata de hacer uso de los mismos materiales que hay en la Luna y Marte, específicamente el regolito (polvo y rocas).

Estos elementos se utilizarían en una mezcla especial con aglutinantes para ser posicionados estratégicamente en el sitio donde se requiera la base. ICON y otros expertos han hecho las pruebas de generar establecimientos completos que resistan tanto a la radiación, como al clima adverso que podría darse en estos planetas y ha funcionado.

En cada una de las pruebas se han asegurado de simular la superficie lunar y marciana para determinar cómo se comporta, incluyendo los efectos de la gravedad. El proyecto en cuestión se conoce como Tecnología de Construcción Autónoma Planetaria de la Luna a Marte (MMPACT).

“La compañía también está caracterizando las propiedades dependientes de la gravedad del regolito lunar simulado en un experimento llamado Duneflow, que voló a bordo de un sistema de cohete suborbital reutilizable de Blue Origin a través del programa Flight Opportunities de la NASA en febrero de 2025”.

Las impresiones se realizan por capas lineares que siguen la silueta del plano arquitectónico para levantar las paredes y evitar que se caiga durante el proceso. Uno de los experimentos fue el prototipo Mars Dune Alpha de 165 metros cuadrados, donde se aplica el sistema de construcción Olympus en un hábitat espacial.

La máquina funde el regolito y lo comprime sobre la plataforma para que se convierta en una estructura cerámica robusta. Lo mejor de todo esto es que es de “bajo consumo energético y puede utilizarse tanto en superficies planetarias como en entornos de microgravedad”.

Gracias al descubrimiento, los futuros astronautas podrán tener la capacidad de construir automáticamente todo lo que necesiten usando los recursos del mismo planeta. Sumando el hecho de que también se está investigando la impresión 3D de productos metálicos en estaciones espaciales, el camino hacia la colonización espacial se está acortando.

Cada vez hay más descubrimientos que aportan a la causa de llevar al ser humano a otros horizontes del sistema solar, donde hace años era prácticamente imposible y cada paso cuenta. En unas décadas, vivir en Marte con el proyecto de Elon Musk tal vez sea viable, aunque eso está por verse.

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En efecto, el reciente descubrimiento podría servir para el viaje a marte que planea Elon Musk y para la misión Artemis III. Se trata de un nuevo dispositivo que se utilizaría principalmente en la Estación Espacial Internacional (ISS), uno que sería capaz de generar piezas de repuesto o herramientas necesarias desde cero, sin tener que buscarlos en la Tierra.

Sí, es una impresora 3D de metal que se encuentra en órbita y se está poniendo a prueba para determinar cómo funciona en el espacio. Esta tecnología sería una de las más utilizadas en el futuro, ya que serviría para realizar todo tipo de proyectos que permitirían que las misiones sean más eficientes.

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El primer objeto de la impresora 3D de la ESA regresa a la Tierra para ser investigado

Hace un año, la ESA anunció el envío oficial de una impresora 3D de metal para la misión de reabastecimiento Cygnus NG-20 junto a Airbus Defence and Space (SAS), donde se ha estado poniendo a prueba, más específicamente en el European Draw Rack Mark II del módulo Columbus.

La idea es investigar detalladamente cómo se comporta su producción con la microgravedad ejercida en el espacio, lo cual es un desafío grande, ya que una impresora normal en la Tierra solo dañaría el material o lo deformaría. Esto quiere decir, que han tenido que crear una máquina desde cero con características que se adapten a estas condiciones.

Pesando 180 kg, su composición hace que el baño de fusión sea funcional para resultados pequeños, contando con una precisión milimétrica que permite mantener el líquido fundido en su lugar a pesar de la gravedad.

“La impresión espacial 3D de metal es una capacidad prometedora para apoyar futuras actividades de exploración, pero también más allá, para contribuir a actividades espaciales más sostenibles mediante la fabricación, reparación y, posiblemente, el reciclaje in situ de estructuras espaciales, para una amplia gama de aplicaciones”. — Tommaso Ghidini (Jefe del Departamento de Mecánica de la ESA).

La imagen en cuestión, muestra el primer objeto que se ha creado para hacer pruebas con tamaños y formas, demostrando que es capaz de realizar diseños complejos con curvaturas, pero con limitaciones, como el mantenimiento, la rigidez del metal y su resistencia.

No ha sido sencillo, el alambre de acero inoxidable es el mismo que se usa en prótesis o implantes médicos y en la exposición espacial debe ser fundido alrededor de los 1400 °C, siendo “un millón de veces más potente que un puntero láser convencional”.

Debido a las altas temperaturas, el dispositivo se ha estructurado como una caja hermética con los materiales adecuados para evitar que se funda a sí misma y que no se genere calor excesivo, mientras que su manipulación se realiza desde las instalaciones de la Tierra.

¿Para qué servirá la impresora 3D en la ISS?

No se trata de una tecnología cualquiera, tal y como se puede apreciar, ha sido todo un reto poder generar este pequeño elemento que actualmente está siendo investigado por los científicos para ser mejorado hasta que sea estable.

Según lo que explican los expertos, esto impediría que las naves espaciales tengan que regresar a reabastecer herramientas o piezas a la Tierra, ya que el trayecto de ir al planeta y regresar a una estación o misión podría tardar demasiado. Si ocurre algún accidente, se imprimiría lo necesario con los materiales que llevan a bordo, por lo que ahorraría espacio y tiempo.

No solo esto, la creación de objetos metálicos en microgravedad es un avance tan impresionante que en un futuro, podría ser usado para reciclar basura de metal, reparar automáticamente las partes de una maquinaria o incluso para proyectos ambiciosos como generar estructuras directamente en el espacio.

Por ahora, es solo el comienzo, pero sin duda en algunas décadas esto podría ser de gran ayuda para las misiones a gran escala, como viajar a la Luna o Marte y descubrir nueva información sobre el sistema solar en el que vivimos.

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Expertos de Italia y Australia han obtenido permiso del Vaticano para abrir el sepulcro de la santa, enterrada en Alba de Tormes (Salamanca), y escanear su calavera en 3D, para llevar a cabo la recreación.

El resultado se ha reflejado en una escultura que puedes ver en la imagen de apertura de la noticia. Muestra un rostro sereno del posible aspecto de la santa, a la edad de 50 años.

Así se ha recreado el rostro de Santa Teresa de Jesús

Santa Teresa de Ávila fue una monja, mística y escritora, que vivió en el siglo XVI. Fundó la Orden de los Carmelitas Descalzos, y su influencia en la Iglesia Católica ha sido tan grande que ostenta el título de Doctora de la Iglesia.

Teresa de Jesús falleció el 15 de octubre de 1582 a los 67 años, y su sepulcro se ha abierto en raras ocasiones. Sus restos solo se han mostrado al público dos veces: en 1760, y en 1914. Por primera vez en 111 años, del 11 al 15 de mayo, volverán a exponerse este año.

Según cuenta 20 Minutos, la profesora y escultora Jennifer Mann, de la Universidad de Monash, en Australia, una experta en reconstrucción facial forense, ha llevado a cabo la recreación de la escultura, con el asesoramiento del profesor Ruggero D'Anastasio, de la Universidad Gabriele d'Annunzio de Chieti–Pescara, en Italia.

La profesora Jennifer Mann ha llevado a cabo el estudio en el Victorian Institute of Forensic Medicine, de la mencionada universidad australiana.

Tras el escaneo en 3D de la calavera de Santa Teresa de Jesús, se han utilizado datos antropométricos y radiografías, con el software más avanzado de recreación facial en 3D.

Junto a los datos forenses, también se han tenido en cuenta los escritos de la época que describen a la santa, especialmente los de la madre María de San José, que la conoció en persona. Sabemos que era de baja estatura, y tenía pelo castaño, ojos oscuros, y rostro sereno.

Con todos estos datos, la escultora Jennifer Mann llevó a cabo la recreación más fiel que tenemos hasta ahora, del rostro de Santa Teresa de Ávila.

Este tipo de tecnología ha evolucionado mucho en los últimos años. El software actual puede recrear músculos y piel en función de la forma 3D de los huesos, aunque finalmente es el artista el que tiene la última palabra, para modelar aspectos como los ojos o los labios.

En el caso de la santa abulense, las descripciones de sus contemporáneos han ayudado a aumentar todo lo posible la fidelidad de ese rostro.

En el 510 aniversario de su nacimiento, ya podemos poner cara a Santa Teresa de Jesús, una de las figuras clave del Cristianismo.

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Una pistola fantasma es un arma sin número de serie. La forma más barata de conseguirla, es con una impresora 3D. Son muy demandadas, y ya han matado a personas.

Una absurda y trágica coincidencia ha llevado a la detención de una banda que vendía armas de fuego fabricadas con impresora 3D en Filadelfia, Estados Unidos.

Las armas fantasma creadas con impresoras 3D, ya se cobran vidas

Según cuenta el medio Ars Technica, el pasado mes de diciembre un chatarrero llamado Jeremy Fuentes acudió a una casa del barrio de Bucks County, en Filadelfia, a recoger un poco de chatarra.

El dueño le llevó hasta el jardín, y en su paseo por la casa descubrió que tenía un almacén con armas y munición. Una maldita casualidad, teniendo en cuenta que el segundo trabajo de Fuentes era vender pistolas impresas en 3D.

Normalmente estas pistolas de plástico solo son la carcasa, en su interior llevan piezas de armas originales, por eso ese almacén era un "tesoro" para su banda. Como los dueños eran personas mayores, decidieron asaltar la casa para llevarse las armas y la munición.

Jeremy Fuentes le pasó la dirección a su socio Charles Fulforth, que era el que imprimía las pistolas en su casa, usando varias impresoras 3D.

Fulforth y otro miembro de la banda fueron a asaltar la casa, pero cometieron un grave error. La dirección estaba mal apuntada, o la leyeron mal, y acabaron en un barrio diferente que tenía una calle con nombre similar.

Asaltaron la casa, pero allí no había un par de ancianos, sino un joven de 25 años llamado Andrew Gaudio, y su madre Bernadette. Andrew fue asesinado de un disparo, y Bernadette fue herida de bala, aunque sobrevivió. Por supuesto, en la casa no había rastros de armas, porque se habían equivocado de lugar.

El azar fue extremadamente cruel con el pobre Andrew Gaudio, pero cosas así pasan a menudo en un país en el que casi todo el mundo tiene un arma de fuego.

Jeremy Fuentes y Charles Fulforth han sido detenidos, y la policía de Filadelfia ha determinado que Charles Fulforth mató a Andrew Gaudio con una de estas pistolas fabricadas con una impresora 3D.

La policía descubrió que bastan dos o tres impresoras 3D domésticas, instaladas al lado de la cama, para montar una red de venta de armas fantasma. Con ellas también fabricaban convertidores de metralleta, que aumentan el precio de una de estas pistolas, en 1.000 dólares. Cuando una sociedad permite el culto a las armas, pasan cosas así. Andrew Gaudio es solo una víctima inocente más.

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Este avance no solo es un hito técnico, sino también un paso hacia un futuro más sostenible y eficiente. La ingeniería de materiales está dando un gran salto con el desarrollo de plásticos avanzados que prometen transformar sectores como la robótica, la medicina y el diseño de productos sostenibles.

Para fabricar estos materiales, han utilizado polímeros conocidos y, con ellos, han logrado construir estructuras impresas en 3D cuya rigidez y elasticidad pueden ajustarse a medida.

El corazón de la innovación: plásticos a medida

La diferencia clave en estos nuevos materiales es su capacidad para combinar rigidez y flexibilidad en una misma pieza, según las necesidades del diseño. Usando polímeros conocidos como elastómeros termoplásticos, los investigadores han logrado personalizar las propiedades mecánicas de los materiales con precisión. 

Por ejemplo, una prótesis podría ser rígida en zonas específicas, y flexible en otras, lo que mejoraría tanto su funcionalidad como su comodidad.

La manera de conseguir que estos materiales logren una forma determinada se consigue durante el proceso de impresión 3D. Los patrones de impresión determinan cómo se orientan las propiedades mecánicas, haciendo que cada diseño sea único y ajustado a sus necesidades específicas. Esta capacidad es especialmente útil para dispositivos médicos personalizados o robots blandos con movimientos complejos.

El éxito de estos plásticos programables radica en su diseño a nivel nanométrico. Mediante el uso de copolímeros en bloque, los científicos han creado estructuras internas de tan solo 5-7 nanómetros, que permiten un control preciso sobre las propiedades del material.

Para que se entienda, estas estructuras son miles de veces más pequeñas que un cabello humano. Este nivel de precisión abre la puerta a aplicaciones avanzadas, como dispositivos electrónicos vestibles y materiales para cirugía robótica.

Además de sus propiedades mecánicas, estos plásticos pueden incorporar muchas más funcionalidades. Por ejemplo, el equipo ha demostrado que es posible añadir moléculas que hagan que el material emita luz bajo ciertos estímulos. Es decir, que pueden hacer que el plástico brille en rojo bajo luz ultravioleta. 

Este tipo de innovación es ideal para la electrónica portátil, dispositivos biomédicos o estructuras que requieran señales visuales específicas.

A diferencia de otros materiales avanzados que suelen ser excesivamente costosos, los elastómeros termoplásticos utilizados en este proyecto son sorprendentemente económicos. Además, estos plásticos pueden procesarse en impresoras 3D comerciales, lo que los hace accesibles para múltiples industrias, desde pequeñas startups hasta grandes corporaciones.

Otro punto fuerte es su capacidad de autorrepararse mediante un proceso llamado recocido térmico (calentamiento y enfriamiento controlado). Si una pieza se daña, basta con aplicar calor para que recupere su forma original. Este mismo mecanismo también facilita el reciclaje, permitiendo reutilizar el material sin perder sus propiedades. 

El siguiente paso para los investigadores será explorar cómo estos materiales pueden integrarse en dispositivos médicos y electrónicos avanzados. La idea de plásticos "inteligentes" que se adapten a su entorno está cada vez más cerca de hacerse realidad.

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En el mundo físico en el que vivimos, nuestros sentidos perciben tres dimensiones: alto, ancho, y profundidad. Los ejes X, Y y Z en las matemáticas, y otras ciencias.

La impresión 4D juega con las cuatro dimensiones añadiendo una dimensión extra: el tiempo. No es ciencia-ficción, pues ya existen muchos materiales impresos en 4D, incluso a nivel comercial.

Qué es la impresión 4D

El concepto de impresión 4D fue inventado por el informático Skylar Tibbits, fundador y codirector del Self-Assembly Lab del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT).

Los objetos impresos con una impresora 3D tienen una determinada forma tridimensional. Una vez impresos, permanecen invariables. Lo mismo puede decirse de los objetos fabricados.

La impresión 4D añade una cuarta dimensión: el tiempo. Además de tener una forma tridimensional, los objetos impresos en 4D cambian de forma con el tiempo.

No es un cambio lineal, sino que se produce por un "disparador". Puede ser un aumento o un descenso de la temperatura, un cambio de presión o humedad, un voltaje, etc.

Por ejemplo, el MIT ha fabricado cajas completamente planas, que formar un cubo cuando se mojan. Un equipo médico de la Universidad de Michigan ha desarrollado un "stent", una válvula para el corazón que se expande con el calor, para adaptarse a la forma de las venas del paciente.

El ejército de Estados Unidos ha probado con uniformes que cambian de color según la luz que reciben, o que regulan la transpiración dependiendo del pulso del soldado o la temperatura ambiente. En este vídeo puedes ver algunos ejemplos de impresión 4D:

Se está experimentado con ropa que cambia su composición según haga frío o calor, y con objetos como muebles o utensilios de cocina que se venden plegados para que ocupen poco, y se despliegan al contacto con la luz, o el calor.

Ya existen ganchos que cogen un objeto cuando el agua alcanza cierta temperatura, o materiales protectores que se expanden cuando caen las temperaturas.

También tuberías que autorreparan agujeros, porque el material detecta un cambio de presión, y se expande.

Lógicamente, para que la impresión 4D sea efectiva, se están desarrollando nuevos materiales que se ven afectados por estos "disparadores", a lo largo del tiempo.

El más común es la fibra, que se puede imprimir a microescala, ajustándose a un algoritmo informático que es el que permite calcular la forma a la que cambiará el objeto cuando reciba calor o humedad. Se emplean también polímeros hidrorreactivos y termoreactivos, hidrogeles, y compuestos de celulosa, entre otros.

La impresión 4D está en sus primeros años de desarrollo, pero ya queda claro que añadir una cuarta dimensión a los objetos, el tiempo, va a revolucionar la industria de la fabricación durante las próximas décadas.

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Los investigadores han perseguido durante días al asesino de Brian Thompson, CEO de United Healthcare. Los servicios de inteligencia han revelado que el protagonista de los hechos ha utilizado una plantilla que encontró en internet para imprimir la pistola en 3D.

La policía asegura que Luigi Mangione mató a tiros al director ejecutivo de United Healthcare y ha publicado una imagen del arma que utilizó el joven de 26 años. Las impresoras en 3D han dejado de ser un juguete.

El modelo conocido como "pistola fantasma" es un arma casera sin número de serie que se monta mediante el ensamblaje de un conjunto de piezas que se pueden imprimir en 3D. El arma es una Chairmanwon V1 modificada con un diseño de FMDA 19.2, organización conocida como “Free Men Don't Ask” (Los hombres libres no preguntan).

Luigi Mangione decidió tomarse la justicia por su mano y el pasado 4 de diciembre asesinó a Thompson como protesta a las prácticas de United Healthcare y la industria de seguros de salud de Estados Unidos. Los casquillos de bala encontrados en la escena del tiroteo cerca del hotel New York Hilton Midtown en Manhattan tenían impresas palabras como "negar", "defender" y "deponer".

El asesino del CEO de United Healthcare ha personalizado el arma

Este modelo es relativamente antiguo, pero uno de los más utilizados gracias a su facilidad para imprimirlo con plantillas en internet. El arma del crimen fue incautada cuando la policía detuvo a Mangione en un McDonald's de Altoona, Pensilvania, y han confirmado que incluso ha personalizado la empuñadura.

“Este es uno de los primeros estilos de Glock impresos en 3D que se ha probado ampliamente y ha dado buenos resultados a la hora de crear un arma de fuego funcional y fiable”, según Snow Makes, organizador de competiciones de tiro con pistola fantasma. “Para alguien que lleva cinco años fabricando armas de fuego como esta, es una elección un tanto extraña", ha añadido a Wired.

El tiroteo cometido en Manhattan se ha convertido en el más sonado con una pistola fantasma o un arma impresa en 3D, aunque podría no ser el último al ritmo que evoluciona esta tecnología. La FDMA 19.2 puede dispararse cientos de veces sin que se rompa el plástico.

La fiabilidad de la pistola fantasma se debe a la combinación de elementos impresos en 3D con piezas originales como cañones, correderas y cargadores, muchas de ellas incluso se venden en kits. Los fabricantes pueden eludir las leyes de control de armas y construir modelos sin número de serie.

No es la primera ocasión en la que un aficionado imprime un arma en 3D. Peter Celentano fue arrestado hace apenas dos meses en Bergen, a poco más de 500 km de Nueva York, acusado de posesión ilegal de dos ametralladoras y componentes para fabricar pistolas en casa.

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No parece una buena idea fusionar alimentos que chorrean grasa, queso, y otras salsas, con una cara consola PlayStation 5 o la nueva PS5 Pro. Pero aquí está.

Si te gusta el riesgo, este calentador de pizzas para PS5 lo puedes imprimir tú mismo, con una impresora 3D.

Calentando una pizza con una PS5

Es bastante común pedir una pizza mientras pasas la tarde jugando a videojuegos. Lo malo es que se alarga una partida de Fortnite, o te cuesta más de lo normal matar a ese jefe en Elden Ring, y cuando te das cuenta la pizza se ha enfriado.

Pizza Hut te propone una curiosa solución: imprimirte tú mismo un calentador de pizzas llamado Pizzawrmr que usa el calor que desprende la consola PS5. Puedes verlo en la foto de apertura de la noticia.

No sirve para otras consolas como la Xbox, ya que ha sido diseñado para encajar en la rejilla de disipación de la consola PlayStation, y dirigir el calor hacia la base del calentador, en donde está la pizza.

Las consolas de última generación no se calientan tanto como lo hacían sus predecesoras, pero aun así el calor emitido es suficiente para mantener una pizza caliente todo el tiempo que se desee.

Este calentador de pizzas para PS5 dispone de una bandeja que protege la consola de posibles derrames de queso y salsas. Acepta todo tipo de pizzas, pero las ideales son las pizzas medianas.

Lo mejor de todo es que puedes fabricar tú mismo este curioso dispositivo, usando una impresora 3D. En esta web de Pizza Hut puedes descargar los planos y las instrucciones.

El calentador de pizzas Pizzawrmr es el periférico de PS5 más loco que hemos visto. Imagina las risas si un trozo de queso fundido se cuela por el lector de discos de tu preciada consola PlayStation 5 Pro de casi 1.000 euros...

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Evocons, una empresa canaria, está marcando un hito con su nueva tecnología de impresión 3D, que promete acelerar la construcción de inmuebles y reducir significativamente los costos.

La empresa ha presentado un sistema avanzado que podría remodelar el panorama de la construcción en todo el mundo.

Tecnología de impresión 3D para edificios: eficiencia y automatización

En el polígono industrial de Arinaga, en Agüimes, Gran Canaria, se están levantando dos edificios que podrían convertirse en los pioneros de una nueva era en la construcción.

Evocons, liderada por el visionario Daniel Lorenzo, ha desarrollado una tecnología de impresión 3D llamada Evoconstructor, que automatiza hasta un 60% del proceso constructivo. Esta innovación no solo promete reducir los tiempos de construcción hasta en cuatro veces, sino que también puede generar ahorros de costos de entre un 25% y un 30%.

El Evoconstructor combina robótica avanzada y técnicas de machine learning para optimizar cada fase de la construcción. El sistema permite edificar hasta 40 metros de altura y utiliza un pórtico robótico con seis ejes de movimiento que permite transformar modelos 3D en estructuras físicas. 

Este proceso comienza con la impresión de los encofrados de cimentación, seguida por la colocación manual de las armaduras, el hormigonado y la nivelación del suelo con herramientas automatizadas. 

Luego, las paredes del edificio, incluidos los tabiques interiores y los huecos para ventanas, se imprimen capa por capa hasta alcanzar la altura deseada. Finalmente, se añaden azulejos o pavimentos y se ejecuta el forjado de manera automatizada.

A diferencia de otras tecnologías de impresión 3D en la construcción, el Evoconstructor destaca por su capacidad para realizar acabados y detalles una vez las paredes están impresas. 

La combinación de columnas y el brazo robótico integrado en el sistema permiten automatizar tareas de acabado, ofreciendo una solución integral que abarca desde la estructura básica hasta los detalles finales del edificio.

Este avance tiene un impacto significativo en el sector de la construcción, que tradicionalmente ha enfrentado problemas de costos elevados y largos plazos de entrega. La automatización y la reducción de riesgos, gracias al aprendizaje automático, permiten un control en tiempo real del material utilizado en cada fase del proceso, lo que mejora la eficiencia y la precisión.

Un proyecto piloto con potencial global

El edificio presentado por la empresa española en Agüimes tiene un propósito multifuncional. Promovido por la Entidad de Conservación de la Zona Industrial de Arinaga (Ecoaga), el proyecto incluirá una sala cultural y de exposiciones, vestuarios y un baño público. La estructura está diseñada con dos volúmenes que rodean un patio interior ajardinado. 

Uno de los edificios contará con dos plantas diáfanas, mientras que el otro tendrá una única planta y una fachada curva. El presupuesto para esta obra es de 149.999,58 euros y se espera que esté terminado a finales de este año.

Daniel Lorenzo, quien posee el 100% de las acciones de la compañía, está liderando una segunda ronda de financiación para expandir la tecnología. Este esfuerzo refleja el creciente interés en soluciones innovadoras para la construcción, con la expectativa de que se convierta en un estándar en la industria.

Con la implementación de tecnologías como el Evoconstructor, la industria de la construcción está a punto de experimentar una transformación radical. La combinación de impresión 3D, robótica y machine learning ofrece una visión prometedora para un futuro más eficiente, económico y rápido en la edificación de infraestructura. 

A medida que la tecnología se despliega y se adopta a nivel global, podríamos estar al borde de una nueva era en la construcción, una que redefine cómo y con qué rapidez se levantan los edificios en todo el mundo.

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Un nuevo producto promete mantener fresca una estancia con un gasto de hasta cinco veces menos energía en comparación con los aires acondicionados convencionales. El aparato no necesita instalación exterior ni electricidad para funcionar y está impreso en 3D.

Este invento es obra de Rameshwari Jonnalagedda, estudiante en el University College de Londres (UCL). TerraMound es un aire acondicionado ecológico diseñado con un termitero fabricado a base de arcilla que se puede producir en masa en una impresora 3D.

Deesarrolló TerraMound como parte de un proyecto de tesis para su máster. El objetivo del estudio era experimentar con células porosas y explorar el potencial que tienen en distintas formas geométricas verticales. 

Funciona sin electricidad con una técnica del antiguo Egipto

Los aires acondicionados que funcionan mediante el proceso adiabático o evaporativo permiten enfriar una estancia con un consumo mínimo. Esta técnica no es nueva, sino que se utilizaba en el antiguo Egipto y Persia para conseguir que el proceso natural de la evaporación del agua enfríe el aire.

TerraMound combina arcilla de terracota con geometrías que replican las formas de la naturaleza. El funcionamiento del aparato es sencillo: se echa agua desde la parte superior y esta se filtra a través de la arcilla. La capacidad higroscópica de los materiales permite absorber la humedad y facilitará el enfriamiento por evaporación.

El flujo de aire que se genera gracias a un ventilador ubicado en la parte inferior crea un sistema de enfriamiento natural a pequeña escala. No es un dispositivo totalmente pasivo, pero el ventilador funciona a pilas con un consumo muy bajo.

El diseño de la estructura está pensado para combinar con diferentes superficies y ofrece posibilidades de personalización. Asegura que se puede utilizar en fachadas de edificios, aunque la creadora asegura que se parece más a un ventilador con refrigeración de escritorio.

Proceso de impresión en 3D

Rameshwari Jonnalagedda se ha enfrentado a un reto durante la fase de desarrollo del proyecto: recrear las formas complejas de los termiteros. La impresión en 3D era la forma más económica con los mejores resultados. La estudiante ha asegurado que ha empleado una impresora Delta WASP diseñada para materiales densos.

Utilizó arcilla roja de terracota y arcilla blanca durante el primer experimento. Las primeras impresiones se cocieron en un horno y luego montó todas las piezas para crear la torre de refrigeración.

El diseño modular ha sido otra de las claves del éxito de este producto. TerraMound permite aumentar la altura para adaptar este ventilador a diferentes espacios y mejorar su eficiencia energética. Jonnalagedda ha explicado que los usuarios pueden integrar las piezas en las paredes más calientes de la casa para bajar unos grados la temperatura o mejorar el flujo del aire. 

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Nos referimos a Meltio, una compañía fundada en 2019 en Linares (Jaén) que utiliza la tecnología más puntera del mercado actual en impresión 3D y que, recientemente, se ha convertido en “socio tecnológico estratégico” del Departamento de Defensa de Estados Unidos.

Algo que le ha valido el prestigioso reconocimiento xTechInternational Advanced Manufacturing and Materials, junto a su distribuidor en EEUU, Phillips Corporation.

No obstante, el uso de su tecnología basada en hilo de soldadura no se limita al sector de la Defensa, sino a muchos otros como el sanitario o el de la automoción, según explica a Computer Hoy Ángel Llavero López de Villalta, CEO de la compañía.

Para que nos hagamos una idea, la impresión 3D existe desde hace más de 20 años, aunque históricamente ha tenido algunas características que no han permitido hacer de ella un negocio realmente escalable o aplicable.

El primero de ellos, el formato del material con el que se fabrican las piezas, que en el caso del 99% de impresoras 3D de los últimos 20 años, ha sido el del polvo de metal, que tiene consecuencias negativas, como que es explosivo.

Además, es cancerígeno para los empleados, con lo cual se necesitan EPIs de protección para operar. Por otro lado, el polvo es muy finito y ese metal puede colarse por cualquier sitio convirtiéndose en una lija. “Eso con la industria se lleva muy mal”.

Aunque no solo el formato del material es importante, sino el hecho de que ha conseguido dar con una tecnología que marcará el día a día de las personas y las industrias, durante los próximos años. Una revolución que ya ha comenzado.

Un soplo de aire fresco a la impresión 3D

En la práctica, el mercado de impresión 3D no ha variado considerablemente durante los últimos años. Hasta que llegó la tecnología de Meltio, basada en hilo de soldadura. 

Desde 2007, Llavero tiene otra empresa especializada en distribución de tecnología 3D, Sicnova, por lo que ya conoce este mercado desde hace más de 15 años. En 2019, ArcelorMittal les habló sobre una tecnología creada por una empresa de 3 personas en EEUU y les ofreció el apoyo necesario.

Llavero vio en el hilo de soldadura el potencial de cambiar el futuro, y no se equivocó. Dio con un modelo capaz de reducir el impacto medioambiental, aumentar la seguridad de los trabajadores y ahorrar costes energéticos y de producción, entre otros beneficios. 

Según nos explica el CEO de Meltio, el coste aproximado del polvo de metal es entre 3 y 8 veces superior al del hilo de soldadura. Además, el desperdicio del polvo, en el mejor de los casos, es del 20%; en el peor, del 50%. “Con el hilo aprovechas el 100% del material”, añade Llavero.

A esto se suma el ahorro energético de la tecnología láser utilizada por la empresa de Jaén, que es la primera de fabricación aditiva por deposición de metal por láser (LMD) instalada a bordo de un buque de la Marina de EUUU. 

Usa varios láseres de pequeña potencia dirigidos a un mismo punto. Esto supone que puedes elegir la potencia deseada y existe mayor flexibilidad en el proceso de control y fabricación, ya que de lo contrario “el coste de los láseres es exponencial”. 

Por otro lado, el cabezal permite esquivar las limitaciones para fabricar piezas de metal en un tamaño desde los 40 cm hasta los 100 cm. “O no había tecnología, o la tecnología valía millones”, recuerda.

El coste de fabricar una prótesis médica de rodilla: de 10.000 a 50 euros

La tecnología de impresión 3D de Meltio no solo permite reducir costes y abaratar todo el proceso de fabricación, sino que también es capaz de producir miles de millones de piezas al año para ámbitos muy diversos que abarcan no solo la industria, sino también el consumo. 

Relojes de lujo de oro o titanio, llantas más ligeras para coches eléctricos, optimizar el diseño aerodinámico de vehículos de competición... O como hemos mencionado antes, ser capaces de solucionar el problema allá donde estés, como una estación petrolífera en alta mar o un buque.

“En lugar de tener un almacén gigante de piezas, con nuestras bobinas de hilo de soldadura, fabricas la pieza según la necesitas”, detalla Llavero.

“Ese es el nuevo mercado y el nuevo cambio que la economía digital y la digitalización de la industria va a provocar en segmentos como el mantenimiento industrial o la cadena de suministros, además de no depender tanto de terceros y tener mayor capacidad de ser autónomos”, agrega.

De esta forma, se podrían evitar problemas como el atasco de barcos que ocurrió con el Ever Given en el canal de Suez (Egipto) o las consecuencias de una guerra, gracias a una tecnología que Meltio pone por primera vez en la historia de la industria encima de la mesa como una opción real.

Por si estos beneficios fueran pocos, la compañía ha abierto la puerta a fabricar moldes para hacer piezas de plástico de manera mucho más eficiente que lo que hemos visto en los últimos años. Él lo ilustra con el ejemplo de una prótesis médica de rodilla.

Con el anterior método, el coste de una prótesis de rodilla no personalizada rondaba los 2.000 o 3.000 euros, mientras que una personalizada podía llegar hasta 10.000 euros. 

“Con nuestra tecnología, el coste de fabricar una prótesis de titanio personalizada para ti no supera los 50 euros”, destaca su CEO. Es decir, un abaratamiento del coste del 99,5% en comparación. 

Por ello, Llavero cree que este nuevo mercado no hará más que crecer, y que desde que nos despertemos hasta que vayamos a la cama, nos encontraremos con algún producto relacionado directa o indirectamente con la compañía española.

“Estoy convencido de que lo que se está viendo hoy de Meltio es solamente un porcentaje pequeño de hasta dónde vamos a ser capaces de llevar esta tecnología y sus implicaciones”, concluye.

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Anya Freeman dirige la empresa Kind Designs y ha diseñado unos diques marinos vivos con ayuda de la impresión 3D. La finalidad es controlar el agua de espacios inundables como la costa de Países Bajos sin dañar el ecosistema de la zona.

La empresa ha diseñado los diques de contención y ha colaborado con Cybe para imprimirlos en 3D. Los robots Cybe son unos de los más rápidos del mercado y pueden imprimir hasta 500 mm/segundo. La precisión de estas máquinas debe ser muy alta, los diques vivos apenas tienen unos centímetros de grosor. 

Kind Designs tiene libertad de diseño, así que el primer prototipo imita las raíces del mangle, un arbusto marino. Los costes son otro de los aspectos a destacar de este proyecto, ha explicado Freeman en una entrevista a BBC.

¿Los muros impresos en 3D pueden proteger la vida marina?

Los diques impresos en 3D imitan los hábitats marinos gracias al microdiseño de sus paredes. El material no contiene metales ni cloruro, así que no vierte productos químicos al océano. Todo esto permite que se acoplen corales y pequeños organismos.

Las impresiones se pueden adaptar al ecosistema de cada zona, según Freeman. El proyecto inicial copia la estructura de los manglares de Florida, pero se puede adaptar a otras zonas del planeta con cierta facilidad. 

Kind Designs acaba de instalar los primeros diques en Estados Unidos y ha empezado a recoger datos del impacto en la biodiversidad marina. Los primeros resultados son positivos y apuntan que se ha preservado la vida de las especies que vivían en el entorno. Otros estudios anteriores recogen que incluso ayudan a aumentan el número de ejemplares con el paso de los años.

Anya Freeman asegura que los muros de contención cumplen con 15 parámetros de calidad del agua. Cada dique tiene sensores de los químicos y contaminantes presentes en el agua y obtiene datos en tiempo real creando toda una red de información.

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Hoy en día, puedes tener una impresora 3D en tu hogar y crear infinidad de objetos, desde piezas de repuesto hasta juguetes personalizados. Si aún no estás familiarizado con esta tecnología, imagina que puedes "construir" objetos capa por capa, como si fueran finas láminas apiladas. 

Estos dispositivos siguen un modelo digital y deposita material (plástico, metal, resina, etc.) de forma precisa para dar forma al objeto deseado. Es como tener una pequeña fábrica en casa, donde puedes materializar tus ideas.

Esta tecnología se utiliza en diversos campos como la medicina, la ingeniería, la moda y la arquitectura, permitiendo una fabricación rápida y personalizada de productos. Sin embargo, investigadores del MIT, en colaboración con la Universidad de Texas en Austin, Estados Unidos, han dado un paso gigantesco hacia el futuro de las impresoras.

Han desarrollado la primera impresora 3D del tamaño de una moneda, equipada con un chip fotónico y sin piezas móviles. Este avance promete revolucionar la forma en que entendemos y utilizamos la impresión y que seguramente cambiará el panorama en todos los sentidos.

La impresora 3D del tamaño de una moneda, ¿cómo funciona?

Como ya se mencionó, este dispositivo utiliza un chip fotónico que emite un haz de luz para curar resina líquida. A diferencia de las impresoras 3D convencionales, que utilizan motores y brazos móviles para controlar el haz, esta impresora utiliza pequeñas antenas ópticas para dirigir la luz y crear la forma deseada. 

Cabe mencionar que los chips fotónicos utilizan la luz (fotones) en lugar de la electricidad (electrones) para realizar funciones de procesamiento y transmisión de datos. Estos chips son capaces de manipular la luz a escalas extremadamente pequeñas, utilizando componentes como guías de ondas y antenas ópticas. 

Su tamaño reducido permite llevarla a cualquier lugar, como si fuera un llavero, donde podrías imprimir objetos en el momento y lugar que necesites. Al eliminar las piezas móviles, se reduce el riesgo de desgaste mecánico y fallos, aumentando la durabilidad y la eficiencia del dispositivo.

Se trata de un prototipo que podría cambiar radicalmente la industria. La portabilidad y la velocidad de esta impresora del tamaño de la palma de la mano permitirán a cualquier persona crear soluciones sobre la marcha sin la necesidad de cargar con dispositivos grandes y pesados. 

Este avance no solo hará que la impresión 3D sea más asequible y portátil, sino que también abrirá nuevas posibilidades en diversos campos, desde la medicina hasta la exploración espacial. Por el momento continúa en desarrollo, por lo que podría tardar algunos años para ver los primeros modelos en el mercado.

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Puede ser una herramienta para ganar dinero y convertirla en un pequeño negocio. Recuerda que es un equipo que crea objetos tridimensionales a partir de un archivo digital. Lo hace depositando capas de material, como plástico o resina, en una base hasta que se completa el objeto.

Existen numerosas formas creativas de sacarle provecho a tu impresora 3D, que van desde la venta de modelos impresos hasta crear contenido en línea y fabricar productos personalizados. 

Las posibilidades son amplias, sin embargo, aquí te compartimos 7 formas de sacarle el máximo partido a tu impresora 3D y ganar dinero desde casa. Una inversión que realmente valdrá la pena.

Vende tus propios modelos 3D

Una manera sencilla de rentabilizar tu impresora 3D es vendiendo tus propios modelos o descargar los de otras personas. Los usuarios pueden encontrar una amplia variedad de tus diseños en plataformas como Thingiverse o Cults. 

Pero ante de nada, asegúrate de verificar las licencias de los modelos para evitar problemas legales y, una vez listo, puedes vender tus impresiones en sitios de comercio electrónico como Etsy o en ferias locales.

Hay una gran demanda de modelos 3D para todo tipo de usos, desde juguetes y figuras hasta herramientas y piezas de repuesto.

Alquila tu impresora 3D

Cada instante que tu impresora 3D no está en funcionamiento representa una oportunidad desaprovechada para generar ingresos. En este caso, considera la posibilidad de ofrecer servicios de impresión a individuos o empresas que requieren impresiones esporádicas y no cuentan con el equipo necesario. 

Esta actividad puedes llevarla a cabo de manera independiente o mediante plataformas digitales especializadas que facilitan la conexión entre dueños de impresoras 3D y potenciales clientes, como Print a Thing, donde puedes ampliar tu alcance en el mercado y maximizar el uso de tu impresora.

Diseña y vende productos personalizados

Con este dispositivo también puedes crear productos únicos y personalizados para tus clientes. Si tienes habilidades en diseño CAD, tienes la oportunidad de diseñar tus propios modelos para imprimir y vender. 

Desde accesorios para el hogar hasta piezas de repuesto personalizadas, las posibilidades son infinitas. Una vez que tengas tus diseños listos, puedes venderlos en plataformas de comercio electrónico o directamente desde tu sitio web.

Crea contenido para YouTube 

Otra forma de sacar provecho de tu impresora 3D es produciendo contenido en línea. Puedes compartir tus experiencias, tutoriales y proyectos relacionados con la impresión en plataformas como YouTube o blogs especializados. 

Aunque monetizar tu contenido puede llevar tiempo, el potencial de generar ingresos a través de anuncios, patrocinios, colaboraciones y ventas de productos relacionados con la impresión 3D es considerable.

Imprime objetos para el hogar

Utiliza tu impresora para imprimir objetos útiles para el hogar que puedan reemplazar productos comprados en tiendas. Desde soportes para estantes hasta portarrollos de papel higiénico, hay una amplia variedad de objetos que puedes imprimir y vender o utilizar en tu propia casa. 

Además de ahorrar dinero, también estarás contribuyendo al medioambiente al reducir el consumo de productos de plástico desechables.

Crea, diseña e imprime productos para empresas

De igual manera, puedes aprovechar la capacidad de personalización de la impresión 3D para producir productos para pequeñas empresas, eventos o regalos. Desde tarjeteros con el logo de una empresa hasta llaveros personalizados, las posibilidades son bastante amplias. 

Ofrece tus servicios de diseño e impresión a través de plataformas en línea o establece colaboraciones con empresas locales para crear productos únicos y exclusivos.

Imprime juguetes personalizados

Los juguetes personalizados son siempre populares entre niños y adultos por igual. Aprovecha la situación y utiliza tu impresora para imprimir piezas que puedan ser vendidos en tiendas locales o en línea. Desde rompecabezas en 3D hasta modelos para construir y pintar.

Una impresora 3D puede ser mucho más que un pasatiempo. Con un poco de creatividad y esfuerzo, puedes convertirla en una fuente de ingresos adicionales desde la comodidad de tu hogar y lo mejor de todo, sin invertir mucho dinero.

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Esta iniciativa nace con la idea de cambiar por completo las estructuras, destacando no solo por su gran tamaño, sino también por su diseño y las ventajas que ofrece si se habla de rapidez, sostenibilidad y flexibilidad.

Liderado por PERI 3D Construction, COBOD International y HeidelbergCement, el proyecto de The Wave House usó una impresora BOD2 para que se encargase levantar las paredes del edificio en tan solo seis días —140 horas—, con una velocidad de cuatro metros cuadrados por hora —en total son 600 metros cuadrados—.

Utilizando hormigón impreso en 3D, un material 100% reciclable, consiguieron una construcción más sostenible y eficiente, en el que la innovación pudo verse desde un principio hasta el final con un robot encargado de la pintura y operarios ocupándose de aspectos como las puertas, el techo y las instalaciones.

Una revolución en la construcción con la impresión 3D que acaba de empezar

Como antes se menciona, destaca en tres grandes aspectos: rapidez, sostenibilidad y flexibilidad. En primer lugar, consiguieron construirlo tan rápido que la inversión rápidamente comenzó a cubrirse. Por otro lado, han usado materiales reciclables, minimizaron así el impacto medioambiental. Por último, los materiales usados y su diseño, permitieron crear estructuras hasta ahora nunca vistas con la posibilidad de  desmontar y reubicar los edificios con facilidad.

"Un reto que en el proyecto de Heidelberg fue resuelto por los arquitectos SSV y Mense Korte dotando a las paredes de un diseño ondulado, elemento de diseño que también dio nombre al edificio: The Wave House", comenta COBOD en una nota de prensa.

"Estas paredes diseñadas con ondas no podrían haberse realizado utilizando métodos de construcción convencionales, por lo que se utilizó tecnología de impresión de construcción 3D debido a la libertad de diseño de este método de construcción", añade.

El éxito de este proyecto demuestra que la impresión 3D ya no es solo una visión del futuro, sino una realidad que está muy presente y que está cambiando por completo el sector de la construcción y este edificio en Alemania marca tan solo el principio de lo que aún está por llegar. 

Henrik Lund-Nielsen, fundador y director general de COBOD International, compartió su alegría: "Este centro de datos es un testimonio de las capacidades avanzadas de la tecnología de COBOD, lo que demuestra la posibilidad de nuestra tecnología de ofrecer no solo edificios residenciales, sino también edificios de varios pisos, edificios y estructuras complejas que incluyen espacios de oficinas, almacenes y centros de datos".

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Es una sociedad en donde comprar un arma es tan habitual como comprarse un televisor, y es legal almacenarlas en casa y usarlas, las impresoras 3D son un dolor de cabeza, porque con ellas se puede imprimir armas en 3D.

Es cierto que una impresora de plástico impresa en 3D apenas aguantará uno o dos disparos antes de destruirse, pero puede ser suficiente para matar a alguien.

El terror a las "armas fantasma" impresas en 3D

El problema de una pistola impresa en 3D, es que no está registrada. Es lo que allí llaman "pistolas fantasma", y las autoridades temen que el número de armas desconocidas crezca de forma alarmante.

Hoy en día circulan por la red planos 3D de armas que se pueden imprimir con una impresora 3D, y son perfectamente operativas: disparan balas de verdad.

Es por eso que el estado de Nueva York ha sacado adelante la proposición de ley Bill A8132, que pide "evaluar los antecedentes policiales de los compradores de impresoras 3D que puedan imprimir un arma, o partes de un arma". Es decir, prácticamente todas, según explica Tom's Hardware.

Impresoras 3D de código abierto muy populares, como Creality Ender 3 V2 y Prusa i3 MK3S+, que son usadas por muchas marcas como base para sus propios modelos, tienen capacidad de imprimir una pistola en 3D.

Si la ley se aprueba, supone un trastorno muy grande para los compradores, que tienen que rellenar y pagar una revisión de sus antecedentes policiales, y esperar a que un comité evalúe si es apto para comprar una impresora 3D. Nos parece algo surrealista en Europa, pero es el procedimiento habitual en Estados Unidos cuando alguien quiere comprar un arma.

Es una medida que parece poco eficaz, teniendo en cuenta que otras herramientas, como las cortadoras láser, hoy en día también pueden fabricar armas.

Hay que decir que la proposición de ley aún tiene que superar un filtro, y después votarse. Así que aún no se ha aprobado. Existen otras proposiciones de ley similares, también en trámite. Es el caso de Bill A7489, que propone prohibir la impresión de armas en 3D y la distribución los planos 3D. Habría que empezar por ahí...

Revisar los antecedentes policiales para poder comprar una impresora 3D nos parece una medida extrema en Europa, pero en Estados Unidos quieren convertirlo en ley. Veremos si cuenta con los apoyos necesarios.

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The Filet es un salmón vegano, porque no es pescado. Está fabricado con ingredientes vegetales, e impreso en 3D, tal como puedes ver en el vídeo de apertura de la noticia. Aun así, tiene la apariencia, la textura, y el sabor del salmón.

La pesca tradicional ha esquilmado y contaminado los mares, así que hay que buscar soluciones alternativas y sostenibles.

¿Qué es el salmón vegano?

The Filet está fabricado con micoproteínas, es decir, proteínas que provienen de hongos y setas, con un perfil completo de aminoácidos.

También se emplea aceite de algas, uno de los alimentos del futuro. Tiene vitaminas A, B2, B3, B6, B12 y D2.y Omega-3 (DHA y EPA). Además se usan aceites vegetales que aportan ácidos grasos saludables, y otros nutrientes.

El resultado es un salmón vegano que requiere un 95% menos de agua que el salmón tradicional para procesarlo, y genera entre un 77 y un 86% menos de CO2. La verdad es que tiene una pinta bastante apetecible...

Conseguir un salmón vegano con este magnífico aspecto tiene su mérito. Pero aún más, imprimirlo en 3D a escala industrial.

Revo Foods ha desarrollado una tecnología propia que permite a la impresora integrar vetas de grasa dentro de una matriz de proteínas, para simular las vetas de grasa del pescado o la carne.

La start-up ha coordinado docenas de impresoras 3D en una línea de producción que permite fabricar productos como The Filet, a escala industrial. Así puede abastecer cadenas de supermercados enteras y, al mismo tiempo, reducir los precios.

Este salmón vegano impreso en 3D se va a vender en dos cadenas de supermercados austríacas de alcance nacional, a partir del 1 de octubre. También es posible adquirirlo desde España a través de su página web.

 Un filete de salmón vegano de 130 gramos cuesta 7 euros, y tiene 173 Kilocalorías.

Los alimentos impresos en 3D no van a sustituir a los tradicionales, pero sí van a formar parte de nuestra dieta en un futuro cercano. The Filet, el salmón vegano impreso en 3D es el pionero, pero seguro que llegarán muchos más.

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Mediante el desarrollo conjunto con empresas de ingeniería en cuatro países: Estados Unidos, Países Bajos, China y Japón y bajo la visión de “enriquecer a la humanidad con la casa más avanzada del mundo”, Serendix está cambiando el paradigma de la vivienda. Su proyecto permite, de manera asequible, adaptar la vivienda y construirla en tiempo récord. ¿Cómo?

Una de las características más sorprendentes de esta propuesta es que estas mini casas están fabricadas con impresoras 3D. Estas casas se construyen de manera rápida y eficiente, lo que reduce drásticamente el coste.

Pero esto no es todo. Una de las máximas de las viviendas es el diseño estructural para garantizar que estas casas sean resistentes a terremotos, cumpliendo con los estándares japoneses de seguridad. Serendix ya tiene dos prototipos listos y a la venta.

Dos tipos de casas innovadoras: Sphere y Fujitsubo

Serendix ofrece dos tipos de mini casas innovadoras: Sphere y Futjisubo (Percebe). Cada una de ellas representa un hito en la industria de la construcción y redefine la forma en que concebimos nuestros espacios habitables.

Sphere es una mini casa esférica con un diámetro de 4,5 metros y una altura de 3,5 metros. La impresión 3D permite la creación de esta estructura en solo 23 horas, un logro que muestra la eficiencia de la tecnología en la construcción. Cuesta 25.400 euros.

La pared exterior está hecha de una nueva pintura impermeable mezclada con fibra de vidrio, que no solo proporciona un alto rendimiento a prueba de agua, sino que también le permite elegir un color exterior personalizable.

Fujitusbo, por su parte, cuenta con un diseño compacto y modular, que "se adapta a las necesidades cambiantes de los propietarios". Se trata de una casa de una planta que se puede personalizar, construida en hormigón armado y con una superficie total de 49 metros cuadrados.

Cuesta 34.660 euros. Cuenta con un dormitorio, un baño y una sala de estar abierta conectada con la cocina. Tarda en construirse 44 horas y media y está diseñada para imprimirse en secciones que se unen a los cimientos con columnas de acero

En un mundo donde la vivienda asequible y la adaptabilidad son cruciales, estas mini casas fabricadas con impresoras 3D están cambiando la forma en que vemos la construcción de casas prefabricadas, ofreciendo una solución innovadora que combina tecnología avanzada y precios accesibles. 

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Como era de esperar, esta locura de proyecto no ha estado exenta de enormes problemas y algún que otro fracaso, ya que el proceso requería una impresora personalizada —no podía usar cualquiera que puedes comprar por Internet—, y una planificación minuciosa. A pesar de los inconvenientes, el youtuber se mantuvo decidido a llevar adelante su idea y documentó todo el proceso en un vídeo en su canal de YouTube.

Para lograr su objetivo, este necesitaba una impresora 3D especializada que fuera lo suficientemente grande como para imprimir una figura a tamaño real, con un marco de impresión masivo y una plataforma especialmente diseñada para este propósito. 

Uno de los desafíos más importante, tal y como comenta, fue el calor generado durante el proceso de impresión, pero este encontró una solución ingeniosa utilizando cables de calefacción por suelo radiante.

Un proceso de 108 horas y 4.375 capas de PLA

El proceso de impresión en sí utilizó la técnica de Fused Deposition Modeling (FDM), que implica apilar capas una encima de otra para formar el modelo deseado. En total, la figura se compuso de 4.375 capas de PLA rojo (ácido poliláctico), uno de los materiales más comunes utilizados en la impresión 3D. 

A pesar de los desafíos y después de 108 horas de trabajo, finalmente logró su objetivo. La figura, con todos sus detalles y proporciones a escala, se convirtió en realidad. 

Viendo el resultado final, este proyecto destaca el constante avance de la tecnología y su capacidad para desafiar los límites establecidos. Iván no solo ha creado una réplica a tamaño real de sí mismo, sino que también ha compartido su experiencia demostrando que por el momento parece que todo es posible con el 3D.

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Por ejemplo, ya se están desarrollando viviendas sostenibles y ecológicas mediante la tecnología de impresión 3D bajo el paraguas del proyecto con nombre "fábrica del futuro" de la Universidad de Maine. Estas casas de unos 180 metros cuadrados, están compuestas de fibras de madera y desechos de aserraderos, conocidos como bio-resinas.

Este nuevo tipo de hogar es un gran avance considerando cómo la tecnología 3D actual se usa para construir hogares ya que a menudo requiere materiales que contaminan en exceso cuando se producen. 

Explican que la construcción tradicional genera el 27% de los gases que calientan el planeta a nivel mundial, pero esta novedad, sin embargo, es mucho más limpia y por ejemplo no utiliza hormigón, sino componentes de madera, excepto los cimientos.

La primera casa totalmente impresa en 3D se mostró al público en Beckum, Alemania, en 2021. Según un artículo de Inhabitat, Janet Mills, gobernadora de Maine, dijo que casas como estas podrían ser una solución a la escasez de viviendas en la zona.

"Somos mucho más rápidos en la construcción", dijo Korte a Deutsche Welle. La casa impresa en 3D del arquitecto alemán Waldemar Korte se construyó en 4 días. "Necesitamos menos personas, y eso ayuda cuando hay escasez de personas capacitadas en la industria". Añade además que este método de construcción de viviendas puede volverse más barato que los métodos tradicionales en los próximos 5 años.

¿Puede la impresión 3D ayudar a resolver la crisis de viviendas?

Como ya queda comprobado, una de las principales ventajas de la impresión 3D en la construcción de viviendas es su capacidad para acelerar el proceso y reducir los costes. Al utilizar impresoras 3D especializadas, es posible construir estructuras completas de manera más rápida y eficiente que los métodos de construcción tradicionales. 

Además, la automatización proporcionada por la impresión 3D permite reducir la dependencia de la mano de obra y los posibles errores humanos.

Esta tecnología, por otro lado, también ofrece flexibilidad en términos de diseño y personalización, ya que pueden adaptarse a diferentes necesidades y requisitos, lo que da la posibilidad de crear soluciones de vivienda asequibles y personalizadas para zonas específicas.

Además, la utilización de materiales sostenibles y reciclables puede tener un impacto realmente positivo en el medio ambiente. 

Aunque la impresión 3D de viviendas muestra un gran potencial, todavía existen problemas que hay que ir superando. Se necesitan más investigación y pruebas para garantizar la durabilidad y seguridad de las viviendas impresas en 3D a largo plazo, aunque parece que el tiempo corre en su contra.

Según ONU-Hábitat —el Programa de las Naciones Unidas para los Asentamientos Humanos—aproximadamente 3.000 millones de personas necesitarán viviendas para finales de esta década. Es por esto que la tecnología de impresión 3D en la construcción de viviendas se presenta como una solución eficiente y sostenible para abordar esta creciente demanda. 

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Puedes encontrar impresoras 3D de filamento muy baratas en prácticamente todas las tiendas, pero si hay un tipo de impresora 3D que merece la pena son las que utilizan resina para crear tus ideas más locas.

Hemos encontrado una impresora 3D de resina a muy buen precio, Anycubic Photon M3, por unos 275 euros. Un 20% de descuento en AlIExpress y con entrega rápida en solo 7 días ya que se envía desde Alemania y con todas las garantías europeas.

Anycubic Photon M3 es una impresora 3D de resina. Este tipo de impresión 3D utiliza una pequeña base llena de resina líquida que se solidifica con un láser. Esta tecnología permite crear impresiones con una calidad mucho más fina que las de extrusión con filamento.

Es una impresora perfecta para personas que quieren empezar en el mundo de la impresión 3D por su diseño compacto, también porque en general ocupará menos al olvidarte de los carretes de filamento.

Es capaz de imprimir a una velocidad de 50mm por hora en una calidad que una impresora de filamento tardaría mucho más tiempo.

Dispone de una pantalla táctil y conexión USB para utilizar un pendrive y cargar los planos 3D de los productos que quieras imprimir.

Es cierto que el proceso de impresión puede ser más engorroso ya que necesitas utilizar resina, guantes y curar el producto final para que se fije perfectamente, pero la diferencia de resolución de lo que quieras imprimir es tan fina comparada con otros formatos, que merece la pena.

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Dotado de 9 motores impulsados por gas natural líquido, este cohete fabricado con una impresora 3D consiguió desplegar con éxito el módulo que debía transportar los satélites. Se separó de los motores principales... pero los cohetes del módulo no se encendieron, o no funcionaron bien. El módulo terminó en el Océano Atlántico, sin poder alcanzar la órbita programada.

Pese a todo, Relativity Space considera este primer vuelo del Terran 1 un gran éxito. No solo ha conseguido despegar sin explotar, sino que además ha completado la Fase 1, desplegando con éxito el módulo con la supuesta carga.

Terran 1, un cohete espacial fabricado con impresora 3D

Igual de importante es que el cohete superó la zona de presión dinámica máxima, que es la máxima presión que iba a soportar durante todo el vuelo.

A falta de conocer los datos del fallo, que harán público, todo apunta a que no tiene que ver con la propia estructura del cohete, por lo que la principal prueba del vuelo, demostrar la viabilidad de un cohete impreso en 3D, ha sido un gran éxito.

En este vídeo puedes ver brevemente cómo se imprimió el cohete en 3D, así como el despegue y la separación del módulo:

EL cohete espacial Terran 1 mide 33,5 metros de largo, tiene un diámetro de 2,28 metros, y pesa 9.280 Kilos. Es capaz de poner en órbita hasta 1.250 kilos de carga, a una altitud de 500 Kilómetros.

Como ha sido impreso en 3D posee 100 veces menos piezas que un cohete tradicional, se puede fabricar desde cero en solo 2 meses, y solo ha costado 12 millones de dólares.

Actualmente el proceso de impresión en 3D fabrica el 80% del cohete, pero Relativity Space quiere llegar al 95% en próximos modelos.

El Terran 1 utiliza 9 motores Aeon para vencer a la gravedad, y un Aeon Vac para salir al espacio. Emplea una combinación de oxígeno líquido y gas natural líquido como combustible, pero modelos futuros emplearán metano.

Y aunque esperan usar el Terran 1 durante varios años, ya están trabajando en el Titan R, que podrá transportar hasta 20.000 Kilos de carga, y además será reutilizable.

Este primer vuelo del Terran 1 demuestra que los cohetes espaciales impresos en 3D son perfectamente viables. Se abre una nueva vía para explorar el espacio y poner satélites en órbita, infinitamente más barata y rápida.

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Desde que se inventaron las impresoras en 3D, casi lo primero que intentaron sus primeros usuarios, fue imprimir pistolas en 3D. Así es la naturaleza humana.

Aunque peligrosas, una pistola no se puede comparar a un lanzacohetes capaz de destruir una casa, o un tanque. Comprar uno de verdad es casi imposible, por lo caros que son y los vigilados que están. Pero si cualquiera puede imprimirlos en su casa con una impresora en 3D, la cosa cambia.

Lanzacohetes impresos en 3D, en fase de prueba

El reportaje de Vice habla de un grupo llamado D&S Creations, que ha impreso en 3D el lanzacohetes antitanque AT-4, con resultados dispares.

El arma funciona, pero como se puede ver en el siguiente vídeo, no es capaz de apuntar correctamente. El cohete no consigue dar en el blanco la mayoría de las veces:

Además debe ser disparado en remoto, ya que en una ocasión incluso llegó a explotar.

Este grupo visiona estas armas de bajo coste como un método de defensa para Ucrania, que podría ser activada con un dron.

Más puntería parece tener el lanzacohetes M202 Flash creado por Wild Arms Research and Development, que se ha especializado en crear todo tipo de armas con impresora 3D:

En este caso sí tienen bastante puntería, aunque para evitar problemas legales, solo han usado munición que entra dentro de los términos legales.

Está claro que solo son prototipos, pero también es cierto que les falta poco para que sean verdaderas armas de guerra. Incluso se pueden imprimir los propios proyectiles en 3D.

La posibilidad de que lanzacohetes capaces de volar un tanque, o una casa, estén en manos de civiles y hayan sido creados con una impresora en 3D, es realmente preocupante. Especialmente porque esto puede llevar a una escalada de imprevisibles consecuencias. Pero, ¿cómo pararlo?

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Para contextualizar, la bioimpresión es un método que permite fabricar estructuras celulares a partir de biotintas de células madre: capa a capa, el biomaterial se deposita para diseñar piel, tejido o incluso un órgano (corazón, oído, un pulmón o un riñón impresos en 3D).

Todavía es un poco pronto para contar con un órgano bioimpreso que sea viable y duradero en el tiempo, que es el reto de nuestros investigadores, sin embargo, esta novedad quiere resolver uno de los problemas de esta técnica: la posibilidad de infección en el proceso de cirugía.

Según explica Thanh Nho Do, ingeniero biomédico de UNSW Sydney, "las técnicas de bioimpresión 3D existentes requieren que los biomateriales se fabriquen fuera del cuerpo, e implantarlos en una persona generalmente requeriría una gran cirugía abierta de campo abierto, lo que aumenta los riesgos de infección".

Bioimpresión 3D dentro del cuerpo humano

Como antes se menciona, esta novedad con nombre F3DB, permitirá generar la bioimpresión 3D de aquello que se necesite ya dentro del cuerpo humano. 

El sistema funciona como una endoscopia que tiene a su vez este pequeño robot que realizará todo el proceso desde el interior. Las versiones fabricadas tiene aproximadamente un tamaño que va desde los 20 mm a 11 mm de diámetro.

"El cuerpo flexible de este prototipo le permite imprimir en 3D biomateriales multicapa de varios tamaños y formas a través de espacios reducidos y desafiantes", afirma el ingeniero biomédico. Eso sí, matizar que los investigadores han demostrado estas funciones, por el momento, en un colon artificial y en el intestino y el riñón de un cerdo.

Explican en FreeThink que esta novedad robótica no solo funciona como bioimpresora, ya que también es capaz de realizar cirugías, limpieza de heridas internas y como endoscopio común.

En el futuro, tal vez, en lugar de bioimprimir parches en 3D y luego coserlos en los corazones de los pacientes, por ejemplo, durante una cirugía a corazón abierto, los médicos podrán usar una versión de F3DB para imprimir los parches exactamente donde se necesitan. Los investigadores también creen que el sistema podría reducirse para otros usos. Esperan que falten entre 5 y 7 años para estar listo para uso clínico, suponiendo que todo salga según lo planeado.

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A menudo estos accesorios son sencillos; un juego de tijeras para cortar el filamento o un poco de pegamento para ayudar a la adhesión de la resina, pero también hay nuevas piezas de hardware que pueden mejorar significativamente la calidad de la impresión o dar a tu impresora 3D poderes nuevos.

Los expertos suelen acumular una gran cantidad de accesorios útiles a lo largo de la vida útil de su impresora 3D y hoy queremos traer a la revista un pequeño número de estos que pueden ayudarte en tu día con tu impresiones, ya sean filamento o resina.

Estos accesorios o herramientas sirven para todos los usuarios, desde el nivel principiante a los profesionales del 3D, lo único es que estos últimos ya tienen todo lo que vamos a recomendar, que por algo son profesionales del sector.

Los mejores accesorios para una impresora 3D

Rascador para impresoras 3D: Aunque todas las impresoras 3D vienen con un rascador de pintura que puedes utilizar para retirar los modelos de la placa de construcción, no todos son iguales.

La mayoría de los rascadores para impresoras 3D no permiten bajar la cuchilla lo suficiente como para levantar un modelo sin dañar la superficie de construcción. Los profesionales recomiendan el  rascador de impresora 3D Buildtak porque puede pasar por debajo del modelo sin desgarrarlo.

Herramienta de desbarbado con cabeza giratoria: Los modelos a menudo tienen bordes afilados cuando salen por primera vez de la placa de construcción, especialmente si ha utilizado un borde para anclarlos.

Una herramienta de desbarbado como ésta suaviza esos bordes con un simple golpe en la esquina. Cuesta un poco acostumbrarse, pero si estás haciendo algo para que lo manipule la gente, una herramienta de desbarbado es imprescindible porque evita cortes.

Bolsas desecantes de filamento: El desecante es una herramienta muy necesaria en la lucha contra la humedad. Incluso el mejor filamento de impresión 3D puede degradarse si absorbe demasiada humedad.

Si vives en climas húmedos almacenar tu filamento en un lugar fresco y seco con una bolsa desecante es una gran manera de mantenerlos utilizables durante más tiempo. Estas bolsas son el santo grial de los profesionales.

Laca de fijación firme: Este tipo de laca se utiliza como un adhesivo de transición que ayuda a que tu filamento se adhiera a la placa de construcción, y cuando se enfría, hace que sea más fácil de quitar. 

Hay que tener cuidado de no rociarla sobre las partes móviles, pero si se quita la placa de impresión extraíble y se rocía suavemente y de manera uniforme, se verán mejores resultados inmediatamente.

Kit E3D RapidChange Revo Six Hotend: Una de las mejores actualizaciones que se han lanzado en los últimos años es el sistema de cambio rápido Revo de E3D. Disponible para una gran cantidad de impresoras 3D, este reemplazo de hotend añade la capacidad de cambiar rápidamente sus boquillas sin el uso de llaves y alicates.

Puedes quitar el filamento, dejar que la boquilla se enfríe y girarla con los dedos. La posibilidad de intercambiar fácilmente las boquillas abre nuevas técnicas de impresión con boquillas más grandes para la fuerza y más pequeñas para el detalle. Es una actualización imprescindible para cualquier impresora 3D.

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Está optimizada para trabajar con un proyector con fuentes de LCD, ya que es la que mejores resultados realiza y con las que las impresiones tendrán mayor calidad.

Tiene una baja contracción, lo que le permite una gran estabilidad dimensional al imprimir, otorgando resultados espectaculares y sumamente realistas de aquello que se haya diseñado.

Además, se consiguen modelos de alta precisión en los que los detalles claros son la premisa por la que se mueve este tipo de resina.

Con esta resina, las piezas impresas tendrán un alto detalle, no van a experimentar deformaciones o encogimiento evidentes, además de que, aquellas curadas, finalmente se verán sólidas sin ser quebradizas.

Otra de las grandes facultades de la resina Anycubic es que es capaz de reducir el tiempo de formación con respecto a otras resinas. 

El precio por el cual podremos llevarnos a casa esta resina Anycubic, durante las Super Ofertas de AliExpress es de 24,84 euros.

Es una resina que consigue la dureza adecuada para cada proyecto, pero mantenido una capacidad para en aquellos detalles finos o sobrantes se puedan matizar, eliminando lo que no haga falta y puliendo las zonas que lo necesiten.

Hablamos de una dureza de 79 D, una viscosidad (25 ºC) de 552 mpas, con una longitud de onda de curado de 405 nm, densidad cuando está líquida de 1,1, mientras que sólida es de 1,184 g/cm3.

Si contracción es de un 7,1%, la resistencia de tracción es de 23,4 Mpa y el tiempo de curado se mueve entre los 6 y los 10 segundos. Debéis recordar que la vida útil de la resina en un año.

Lo que también debéis conocer es que el fabricante recomienda que almacena a temperatura ambiente de 15 ºC a 35 °C, para que la resina dure más tiempo en perfectas condiciones, teniendo en cuenta también que la luz del sol excesivo o la humedad exagerada pueden estropearla.

Durante los dos meses siguientes un gran número de voluntarios de la comunidad diseñaron y perfeccionaron ocho versiones de un torniquete -piezas de tela conectadas por hebillas y clips de plástico- hasta que hicieron uno lo suficientemente duradero para las necesidades de una guerra.

Era fácil de atar para un soldado y podía imprimirse con una alta calidad constante. Ahora, han subido a Internet su mejor diseño. Y alrededor de 120 personas y empresas de todo el mundo con impresoras 3D han accedido a él.

Entre todos han fabricado unos 5.000 torniquetes reutilizables que se destinarán a Ucrania, donde se coserán y se enviarán al campo de batalla, explica el responsable de la iniciativa.

Pero la invasión ha supuesto para la comunidad de la impresión en 3D un reto sin parangón, que pone de manifiesto el impacto de la tecnología a la hora de suplir la escasez en tiempo real y subraya los peligros de tener que depender de bienes producidos de forma ad hoc.

Al principio de la guerra, los responsables de la iniciativa se dieron cuenta de que muchos con impresoras querían ayudar, pero creaban diseños que daban lugar a productos de mala calidad.

Al ver esto, un grupo de voluntarios trabajaron durante semanas para rediseñar su torniquete de manera que cumpliera con los más altos estándares médicos. El portavoz del movimiento filmó el dispositivo siendo arrollado por un camión de bomberos para demostrar su durabilidad.

Voluntarios de laboratorios de Polonia sometieron el torniquete impreso en 3D a pruebas de tensión para demostrar que podía soportar más de 70 kilos de presión de tracción. En el Instituto Politécnico de Worcester se realizaron pruebas de ultrasonidos para demostrar que el torniquete podía detener completamente el flujo sanguíneo.

Casi cuatro meses después de la invasión rusa de Ucrania, persiste la escasez crítica de suministros médicos y accesorios de armamento. Pero la ayuda ha llegado de una fuente poco probable: Los que tienen impresoras 3D. Y no solo en formato torniquete.

Utilizando archivos digitales, la gente está diseñando suministros como vendas, torniquetes, férulas y complementos para armas AK-47. Mediante programas de diseño asistido por ordenador, las impresoras especiales crean objetos tridimensionales con plásticos o biomateriales.

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Investigadores de la Universidad de Minnesota Twin Cities han desarrollado lo que dicen que es la primera pantalla OLED flexible impresa totalmente en 3D. En teoría, esto podría hacer que no dependamos de paneles fabricados en fábricas para construir o reparar tus aparatos.

El nuevo enfoque combina dos métodos de impresión 3D para imprimir las seis capas necesarias para una pantalla funcional. El equipo utilizó la impresión por extrusión para hacer los electrodos, el encapsulado, el aislamiento y las interconexiones, mientras que las capas activas se pintaron con spray a temperatura ambiente.

Los anteriores intentos de varios equipos tuvieron problemas con la uniformidad de la luz (consistencia en todo el panel) o recurrieron a técnicas más allá de la impresión 3D para colocar algunos componentes, como el revestimiento por rotación o la evaporación térmica.

El prototipo tenía sólo 1,5 pulgadas de ancho y utilizaba sólo 64 píxeles por lo que no hablamos de un panel verdaderamente práctico, ya que se requerirían resoluciones mucho mayores (una pantalla Full HD requiere más de 2 millones de píxeles).

También podría llevar un tiempo adaptar la tecnología para su uso doméstico, ya que la universidad utilizó una impresora 3D personalizada que cuesta lo mismo que un Tesla Model S, por lo que el método podría tardar en ser viable en impresoras de venta al público.

Sin embargo, la propia naturaleza de la tecnología hace que esos objetivos sean relativamente alcanzables y abre la puerta a numerosas posibilidades cuando las pantallas OLED impresas en casa sean prácticas.

Además de las reparaciones caseras, esto podría ayudar a construir aparatos caseros con pantallas personalizadas. De alguna forma este invento podría democratizar la tecnología, aunque sea a alto nivel.

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La estadounidense Icon es una de las compañías de referencia en el sector de la construcción de casas en 3D a gran escala. 

La empresa, conocida por proyectos como el de la impresión en 3D de viviendas en menos de 24 horas, se ha aliado con Lennar, uno de los principales constructores de viviendas de Estados Unidos, para levantar el barrio de casas en 3D más grande del mundo.

Así lo han anunciado ambas compañías, que señalan que, gracias a la impresión 3D, es posible superar algunos de los principales problemas del sector de la construcción, entre ellos la escasez e mano de obra y la falta de materiales.

Esta comunidad estará ubicada en Austin (Texas, Estados Unidos), en una zona todavía por confirmar. Estará compuesta por un total de 100 casas fabricadas con software y materiales avanzados, así como robótica innovadora.

Aunque los detalles concretos, como el tamaño de cada vivienda o la distribución de las estancias, todavía no han sido revelados, sabemos que serán casas unifamiliares de una sola planta. con paneles solares instalados en el tejado.

La tecnología de impresión 3D de Icon es capaz de fabricar viviendas resistente y energéticamente eficientes mucho más rápido que utilizando las técnicas de construcción tradicionales. Además, proporciona una mayor libertad de diseño y reduce al mínimo el desperdicio de material. 

Tal como afirma la compañía, su tecnología es capaz de entregar casas y estructuras de hasta 900 metros cuadrados que cumplen todos los estándares de calidad y seguridad. De hecho, Icon señala que sus materiales son incluso más fuertes y duraderos que los que se emplean tradicionalmente en la construcción.

La impresora 3D modelo Vulcan de Icon será la encargada de fabricar el material, una mezcla parecida al cemento en capas, con la que se construirá la estructura de cada vivienda. Una vez levantado el armazón, los operarios humanos añadirán los elementos que falten para finalizar la construcción.

Las obras darán comienzo en algún momento de 2022 y próximamente conoceremos más detalles.

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Poder diseñar y crear nuevas piezas se ha vuelto económicamente posible, permitiendo experimentar en nuevos campos y democratizar las innovaciones. Y el campo de la medicina es uno de esos sectores que se ha beneficiado de dicha tecnología 3D.

En esa dirección, la Organización de Investigación Científica e Industrial de la Commonwealth, más conocida por sus siglas CSIR, ha desarrollado varias resinas de silicona que son perfectas para la impresión 3D de piezas médicas.

Las resinas de CSIRO no son citotóxicas, son transparentes, tienen propiedades mecánicas ajustables y son capaces de imprimir diseños complejos en alta resolución, incluyendo formas irregulares, paredes finas y estructuras huecas.

Esta serie de características prometen conseguir un salto cualitativo dentro de la impresión 3D médica en los próximos años.

Uno de los químicos responsables de la creación de estas resinas explica que la motivación para desarrollar la nueva tecnología era ayudar a superar los problemas que existen actualmente con las resinas existentes.

Entre los problemas que nombra están la baja resolución, la lentitud de la impresión y la necesidad de utilizar impresoras especializadas, que pueden llegar a ser muy caras.

Y es que aquí está una de las mayores ventajas de las resinas del CSIR, y es que pueden ser utilizadas en impresoras 3D de procesamiento digital de la luz (DLP) con un rango de longitudes de 360-500 nanómetros.

También se espera que sea compatible con impresoras 3D DLP domésticas tras un ajuste, como por ejemplo la sí como en las impresoras 3D DLP de sobremesa habituales en el mercado.

Añaden también que es probable que la tecnología funcione en impresoras 3D de estereolitografía y en otras impresoras 3D fotocurables, como las de inyección de tinta y extrusión.

En cuanto a la utilidad de estas nuevas resinas, el grupo científico explica que pueden utilizarse en dispositivos como aparatos dentales, audífonos, implantes cocleares o prótesis, entre otros.

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El desarrollo de los wearables ha permanecido un poco estancado en los últimos años debido a que resulta complicado integrar componentes electrónicos rígidos en los sustratos flexibles que requieren este tipo de aparatos. La electrónica vestible requiere que los dispositivos tengan la capacidad de adaptarse a las formas y el movimiento del cuerpo, pero hasta el momento muchos de los componentes no tienen esta cualidad. 

Para poner fin a estos problemas y dar un paso adelante en el desarrollo de los wearables, estos investigadores ha diseñado la impresión 3D híbrida, una nueva técnica de fabricación que es capaz de integrar tintas blandas conductoras y materiales de matriz con componentes electrónicos rígidos en un solo dispositivo flexible. 

"Con esta técnica podemos imprimir el sensor electrónico directamente sobre el material, elegir los componentes electrónicos digitalmente e imprimir las interconexiones conductoras que completan los circuitos electrónicos necesarios para leer la señal de datos del sensor de una sola vez", explica Alex Valentine, primer autor del estudio.

La tinta conductora flexible se compone de poliuretano termoplástico (TPU), un plástico elástico que se mezcla con escamas de plata. Tanto las tintas puras de TPU como las que llevan plata se imprimen para crear el sustrato blando de los dispositivos y los electrodos conductores. El hecho de imprimir los sustratos en 3D le da a los investigadores un control completo de las características conductoras, lo que les permite diseñar los circuitos de manera personalizada para crear dispositivos de todos los tamaños y formas. 

Los sensores blandos fabricados con estos materiales conductores se acoplan con un microcontrolador programable para procesar los datos obtenidos por el sensor. Además, integran dispositivos de lectura para traducir los datos, y también pueden añadirse otros componentes, como luces LED o resistencias, aplicando un punto de tinta TPU para adherirlos.

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En el vídeo que puedes encontrar un poco más arriba puedes ver el resultado de dos prototipos fabricados con esta técnica. Uno es un sensor de deformación hecho sobre una base textil que registra las veces que el brazo se dobla, y el segundo se trata de un sensor de presión para integrar en los zapatos que controla las pisadas para trazar mapas de calor.

Esto son solo dos ejemplos, pero el equipo asegura que la técnica tiene potencial para fabricar todo tipo de dispositivos para infinidad de aplicaciones, como la medicina o el deporte, entre otros muchos.

El objetivo de estos científicos no era otro que crear un corazón lo más parecido posible al de verdad, y si echas un vistazo al vídeo que te hemos dejado a continuación verás que lo han conseguido. Esta réplica de uno de los principales órganos de nuestro cuerpo ha sido fabricada a partir de silicona mediante impresión 3D y una técnica de fundición de cera, tiene un volumen de 679 centímetros cúbicos y un peso de 390 gramos. En el siguiente vídeo puedes verlo en acción.

"Nuestro objetivo es desarrollar un corazón artificial aproximadamente del mismo tamaño que el del propio paciente y que sea capaz de imitar al corazón humano lo más fielmente posible en forma y función", explica Nicholas Cohrs, uno de los miembros del equipo. 

Y es que un corazón artificial funcional se trata de una necesidad para los más de 26 millones de personas en todo el mundo que sufren de insuficiencia cardíaca. Aunque las bombas de sangre artificiales puede ayudar a superar a los pacientes el tiempo de espera hasta que su corazón sane o que llegue su trasplante, en general todos los sistemas de bombeo artificial presentan dificultades y complicaciones que es necesario atajar. 

Crean un software que puede predecir cuándo fallará el corazón

El equipo está muy satisfecho con las características y funciones de este modelo. Al igual que el órgano de verdad, está equipado de un ventrículo derecho y de uno izquierdo, separados el uno del otro mediante una cámara adicional. Esta cámara se acciona mediante aire presurizado y reemplaza la contracción muscular del corazón humano, permitiendo que el modelo artificial lata y bombee la sangre.

Los científicos continuarán trabajando para optimizar el dispositivo, ya que de momento solo es capaz de soportar unos 3.000 latidos, el equivalente a 30 - 45 minutos de uso.

El objetivo final sería conseguir enviarla a la Luna o a Marte para que comenzase a edificar los hogares que podríamos necesitar los humanos en un futuro. Las viviendas que este robot puede crear son, evidentemente, muy básicas; más bien son cúpulas a modo de refugio que nos ayudarían a resguardarnos del tiempo adverso.

A diferencia de las construcciones de hoy en día, no pretende incluir ningún extra que aumente el bienestar sino crear un lugar que se adapte al entorno de manera inmediata. Una vez creada la estructura básica, los sistemas internos como la electricidad se incorporarán posteriormente.

La impresora 3D para construir edificios en otros planetas tiene sensores incorporados para detectar la temperatura y la luz asi como un radar terrestre para recopilar información sobre la superficie antes de comenzar a elaborar viviendas. Además, la boquilla es similar a las utilizadas en las técnicas de construcción convencionales para la pulverización de hormigón o material aislante.

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La parte física del robot cuenta con dos brazos, uno hidraúlico y otro eléctrico, montados sobre ruedas del estilo de un tanque que aportarán movilidad. La impresora 3D puede construir edificios de 3 metros en menos de 14 horas usando la espuma ailante que almacena en un miniremolque.

"Para mí es más que una impresora, es una nueva forma de pensar que facilita un cambio de paradigma en el ámbito de la fabricación digital y del diseño arquitectónico", explicaba el director de prensa del MIT, Steven Keating. Los nuevos enfoques que permite la inteligencia artificial junto con las técnicas de construcción crearán estructuras que difícilmente hubiesen edificado los humanos.

Fuente: MIT

Las zapatillas impresas en 3D de Adidas incorporan una suela que se ha creado usando un proceso conocido como Liquid Interface Production, que emplea resina de polímero líquido y fija su forma a través de luz ultravioleta.

Carbon, la startup de Silicon Valley desde la que se puso en marcha este proceso de fabricación, asegura que este método de impresión es más rápido y más adaptable que el tradicional, lo que puede hacer que la comercialización del producto sea más fácil. A su vez, afirman que los materiales finales son más robustos y flexibles que los plásticos tradicionales moldeados por inyección.

Sin embargo Adidas no está apostando al 100% por el futuro de los productos impresos en 3D: de momento sólo 5.000 pares de zapatos Futurecraft 4D saldrán a la venta a finales de este año, aunque la compañía declara que tiene como objetivo vender 100.000 pares en total a finales de 2018. "Este hito no es sólo nuestro como empresa, sino de la industria", dijo Gerd Manz de Adidas en una entrevista para Reuters.

Una de las ventajas del uso de la impresión 3D en la producción de zapatillas de deporte es que permite la creación de lotes más pequeños de zapatos. Esto se traduce en modelos más exclusivos adaptados a las necesidades de los consumidores, a la forma de sus pies o su modo de andar.

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En cualquier caso, todavía se tienen que reducir los costes de producción como para que las zapatillas impresas en 3D de Adidas sean rentables y, por encima de todo, asequibles para el público general. El precio de las Futurecraft 4D aún no se conoce, pero la empresa confirma que estarán en la cima del rango de precios de sus modelos.

Sus rivales Nike, Under Armour y New Balance, por su parte, en los últimos meses también han estado experimentando con la impresión en 3D, pero hasta ahora sólo han utilizado la técnica para hacer prototipos, plantillas para atletas patrocinados y varios zapatos de precios desorbitados.

[Fuente: Reuters]

Yeehaw permitirá a tus hijos materializar prácticamente todo lo que imaginen de una manera sencilla, intuitiva y completamente segura. El dispositivo es una impresora 3D completamente funcional con un diseño compacto y limpio. Sus dimensiones son de 330 x 325 x 540 mm, por lo que no es un aparato excesivamente voluminoso.

En cuanto al hardware, está equipada con una CPU a 580 MHz con 128 MB de memoria RAM, y también dispone de conectividad WiFi. El material que soporta es filamento PLA con un grosor de 1,75 mm. 

La gran ventaja de Yeehaw es está perfectamente optimizada para que la utilicen los niños con total seguridad. Dispone de distintas medidas que evitan que los peques sufran daños mientras están manipulando la máquina, por ejemplo un control de seguridad en la puerta para que no se abra durante la impresión, un sistema de parada automática en caso de detectar cualquier anomalía, o filamento no tóxico.

Además, la aplicación para crear los diseños 3D, disponible para iOS y Android, ha sido desarrollada pensando en los niños, de manera que no tendrán ninguna dificultad para darle vida a todas las figuras de su imaginación. 

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Los creadores de Yeehaw están buscando financiación para su invento a través de una campaña de crowdfunding, y ya han alcanzado su objetivo económico. Si estás buscando sugerencias para regalar a los niños en Navidad y te ha gustado esta alternativa, puedes comprar la impresora 3D infantil en la página de Indiegogo a un precio de 249 dólares (234 euros al cambio actual). El kit no incluye los filamentos, que están disponibles en 12 colores diferentes y se compran aparte por 20 euros la unidad (18,81 euros). 

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Para resolver este problema, una compañía con sede en China ha desarrollado la PocketMaker, una impresora 3D portátil de bolsillo que cabe en la palma de la mano y te ofrece la posibilidad de darle vida a tus diseños tridimensionales en un periquete. El fabricante explica que no solo está dirigida a los principiantes, sino también a los expertos que necesiten llevar consigo la máquina.

PocketMaker es un cubo con unas medidas de 80 mm por cada lado, y con un peso de 850 g resulta un dispositivo muy ligero. Se puede conectar tanto con el ordenador como con el teléfono móvil para imprimir los modelos 3D, y es compatible con Android, iOS, Windows y Mac. Utiliza boquillas reemplazables para que no tengas que preocuparte por la obstrucción del inyector, y puede utilizar PLA o ABS, así como los carretes propios del fabricante y otros de filamento estándar con un grosor de 1,75 mm. 

La startup que ha desarrollado esta impresora 3D de bolsillo ha confiando en el crowdfunding para obtener la financiación que necesita para hacer realidad su proyecto. De momento está lejos de los 70.000 dólares que se ha marcado como objetivo económico, pero aún falta más de un mes para participar, de manera que hay tiempo todavía para recibir más aportaciones.

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¿Te interesa la impresora 3D portátil PocketMaker? Si quieres hacerte con una, puedes comprar el dispositivo en la página de Indiegogo a un precio desde 99 dólares (89,77 euros al cambio actual), aunque su precio de mercado será de 149 dólares. En caso de que el proyecto consiga salir adelante, el envío de los productos se llevará a cabo a partir del mes de mayo del próximo año en todo el mundo.

El software, conocido como ADEPT (Additive-manufacture for Design-led Efficient Patient Treatment), es el resultado de un trabajo de investigación de 3 años llevado a cabo por el Hospital Morrison y la Universidad Metropolitana de Cardiff (ambos en Gales) junto a otros socios de la industria.

Peter Llewelyn Evans, director del área de rehabilitación protésica maxilofacial del Hospital Morrison, reconoce que el objetivo del proyecto era dar con una solución eficaz para diseñar implantes personalizados de este tipo. Por ahora el proceso de creación de una de estas piezas es lento y costoso.

La idea es ofrecer una alternativa a quienes necesitan un implante de este tipo, gracias a un software que permitirá a los cirujanos diseñar un implante con las mismas cualidades pero con unos pocos clics, para posteriormente exportarlo a una impresora 3D profesional que se encargaría de recrear la pieza con titanio.

Habitualmente cuando se crea una de estas piezas son necesarios dos o tres diseños de software para formar un único implante, dejando como resultado un proceso caro por toda la tecnología involucrada. Con este nuevo proyecto, sería posible crear un único diseño, lo que permitiría abaratar los costes y además sería más intuitivo para los cirujanos.

El próximo objetivo del proyecto ADEPT es una presentación que tendrá lugar en Reino Unido el día 17 de noviembre, pero tras este evento, lo más probable es que no pase mucho tiempo hasta que empiece a ser enviados las primeras piezas a unidades maxilofaciales del país, para que les ayuden a probarlas y detectar fallos.

[Fuente: EPSRC]